[实用新型]铝用非对称倒角阳极

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种阳极，具体涉及一种铝用非对称倒角阳极，应用于铝电解预焙阳极生产。

背景技术

目前运行的铝电解预焙槽由两排阳极组组成，中间打壳下料。设计中为了降低阳极电流密度，提高阳极投影面积，电解槽中缝一般设计为180mm，打壳机头直径95mm，实际生产中，经常出现打壳机头粘包卡在火眼口和人工堆砌的火眼孔被打壳机头打散，炙热的阳极角部裸露在空气中，形成氧化、掉渣，过量消耗的现象。

发明内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种铝用非对称倒角阳极。

本实用新型采用以下技术方案：

一种铝用非对称倒角阳极，阳极一侧端面的侧棱部位处设有第一倒角，阳极相对的另一侧端面的侧棱部位处设有第二倒角，第一倒角和第二倒角关于阳极横向为非对称结构，且第一倒角尺寸小于第二倒角。

铝用非对称倒角阳极优选方案，第一倒角和第二倒角均是45°，第一倒角边长为20-50mm，第二倒角边长为100-150mm。

铝用非对称倒角阳极优选方案，第一倒角和第二倒角均为圆弧角，第一倒角圆弧半径为20-50mm，第二倒角圆弧半径为100-150mm。

铝用非对称倒角阳极优选方案，阳极具有第二倒角的侧端面与阳极导杆与母线接触的光滑面相向设置。

本实用新型的有益效果：

1.通过设置阳极两个端面的两组不同尺寸的倒角，解决了电解槽打壳机头粘电解质卡壳的弊病，提高了打壳下料效率，减少了蓬料堵料现象和堵料效应的发生，降低了效应系数，节约电能消耗和人工清理机头粘电解质的频次。

2.通过设置阳极两个端面的两组不同尺寸的倒角，下料口所处位置阳极中缝增宽，人工堆砌的下料口厚度增大，下料口处阳极角部得到有效保护，阳极角部氧化掉渣明显降低，电解质洁净度提高，电阻降低，槽温等工艺条件易于控制。

3.通过设置阳极两个端面的两组不同尺寸的倒角，每块阳极重量降低5--8kg,每组阳极重量降低10-16kg，阳极使用周期不变，毛耗降低3.63kg。

4.通过设置阳极两个端面的两组不同尺寸的倒角，下料口人工维护更加方便和易于保持，降低工人劳动强度，提高了人身安全保障。

5.生阳极工序通过模具改造，方便实施，技改成本仅需100--500元，阳极生产成本降低24元/吨。

6.生阳极直接成型或在阳极熟块机械加工均可，可根据企业自身情况选择实施。

附图说明

图1是本实用新型选定实施例的俯视图；

图2是本实用新型选定实施例的主视图；

图3是本实用新型选定实施例的阳极组装图；

图4是本实用新型选定实施例的铝电解槽预焙阳极装置：

图中1、第一倒角，2、第二倒角，3、阳极导杆与母线接触的光滑面，4、电解座极。

具体实施方式

为了便于本领域人员理解，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

参考图1、2，一种铝用非对称倒角阳极，其特征在于：阳极一侧端面的侧棱部位处设有第一倒角1，阳极相对的另一侧端面的侧棱部位处设有第二倒角2，第一倒角1和第二倒角2关于阳极横向为非对称结构，且第一倒角1尺寸小于第二倒角2；第一倒角1和第二倒角2均是45°，第一倒角1边长为20-50mm，第二倒角2边长为100-150mm。

实施例2

与实施例1的区别之处在于：第一倒角1为半径为20-50的圆弧角，第二倒角2为半径为100-150mm的圆弧角。

参考附图3，阳极具有第二倒角2的侧端面与阳极导杆与母线接触的光滑面3相向设置。

实际生产时候，第二倒角2尺寸确定根据电解槽中缝和打壳机头尺寸确定；生阳极底模、模具和压头根据第二倒角2尺寸进行切割和焊接；焙烧生块装炉，阳极具有第二倒角2端面朝上，相邻阳极的之间留有10mm缝隙，便于填充料充实倒角孔隙，减少倒角烧损。

参考附图4，阳极座极时，阳极具有第二倒角2的侧棱部朝向电解槽中缝。

上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管通过实施例对本实用新型进行了详细说明，所属领域人员应当能够参照本实用新型的具体方式进行修改或对部分技术特征进行等同替换，但是在不脱离本实用新型技术方案的精神下，上述改动或等同替换应该属于本实用新型请求保护的技术方案范围中。