[实用新型]一种用于硫酸化焙烧渣和硫酸溶液搅拌混合的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于黄金冶炼领域，涉及焙烧渣再处理，具体涉及一种用于硫酸化焙烧渣和硫酸溶液搅拌混合的装置。

背景技术

目前国内黄金冶炼企业采用的提金工艺有混汞法、氰化法、重选法、熔炼法等，其中氰化法使用最为广泛，采用此工艺所产的黄金占到国内黄金总产量的80％以上。氰化法提金，工艺非常成熟，操作比较简单，技术比较可靠，生产成本低，投资少，适用的矿石范围广，所以该工艺是大多数黄金冶炼企业的首选。一些含有碳、砷、锑、铜、铅、锌等元素的矿石或微细浸染矿石，如果不加预处理，氰化工艺的回收率较低，而我国近年探明的矿山，所开采的矿石70％以上属于此类型的矿石，单一含金的矿石只占少部分。为适应矿石性质的变化，各家以黄金冶炼为主的冶炼企业大部分采用硫酸化焙烧预处理工艺，此工艺处理的浮选金精矿占到全国浮选相当大的比例。该预处理工艺能够处理不同性质的矿源。采用硫酸化焙烧预处理工艺的生产系统具体作业流程如下：金精矿按照工艺要求搅拌混匀，加水调浆，给入沸腾炉进行硫酸化焙烧，焙烧烟气进入干式旋风，电收尘，动力波进行收尘降温，经填料塔，电除雾进一步降温除杂后送到干吸、转化工段，两次转化两次吸收产出成品98％工业硫酸。硫酸化焙烧渣进入固化熟化除杂质作业，沸腾炉产出的硫酸化焙烧渣，拌入硫酸溶液，液固质量比为2：3，混合均匀，混匀后的物料固化成块，送至料场堆存放置，时间48小时，熟化后的料块进行破碎筛分，产出熟化料；熟化料给入搅拌槽，用浸出液进行酸性浸出，液固质量比2：1，温度90℃～100℃，时间2～4小时；除杂后的焙烧渣，洗涤到中性，然后送到氰化浸出作业，加入烧碱调整pH值到10～10.5，加入氰化钠，使金与氰化钠反应生成金氰络合离子进入溶液，经碱性洗涤，固液分离后，清液送至锌粉置换作业段，所产含金品位高的金泥送到精炼作业，经过硝酸分银，王水溶金，二氧化硫还原，电解提纯产出国标2#合质金。硝酸银溶液加食盐沉银，铁粉置换，再经电解提纯生产国标1#白银。综合回收金、银、铜、硫等多种金属，综合效益非常明显。

在硫酸化焙烧渣与稀硫酸的搅拌混合作业中，现选用的设备为RJW系列搅拌槽，属于国标设备，主要包括槽体，搅拌桨叶，搅拌轴，减速机，电机，进出口管等部件。进料口，进酸口，抽气口，检修口均在槽盖上，出料口为溢流口，距离槽面30mm。

因两种需要混合的物料较为特殊，其一是硫酸化焙烧渣温度达到120℃-400℃，细度达到-200目＜80％，具有高温、易弥散的特点，其二是硫酸浓度50％-60％，温度60℃-120℃，具有高温、强腐蚀的特点。搅拌混料后的产物较为特殊，搅拌后的混合料易固化，2-6分钟内完成固化反应，混合料的温度达到90℃-140℃，硫酸酸度达到,10％-20％，具有高温、易结垢、强腐蚀的特点。同时物料混合过程，属于高温反应，产生的大量的水蒸气，尘量较大，混合后的矿浆粘度大，由于矿浆固化的时间为3-9分钟，控制固化时间非常关键。要最大限度防止物料混合过程中所产生的水蒸气带走硫酸化焙烧渣，减少硫酸化焙烧渣走短路的数量，确保质量指标。

在实际生产应用中，使用常规搅拌槽，出现下列问题导致生产不能连续，频繁停车，生产停顿。1、槽壁易结垢，槽内有效容积不断减少，最终结垢扩大至整个液面，导致分层，硫酸化焙烧渣在上边，硫酸溶液在下边，无法正常混料，导致停车；2、矿浆粘度大，搅拌桨叶选型不当时，搅拌频繁跳闸，导致停车；3、开车过程中，搅拌轴上结垢逐渐增加，形成陀螺状大块结垢，搅拌轴摇晃严重，最终导致搅拌跳闸，频繁停车；4、生产过程中，出料口易粘结物料，迅速固化，导致堵塞进而导致停车。5、搅拌混料物在开停车过程中，未达到固化条件和达到固化条件需给入不同的接收设备，在物料切换过程中所经过的管道阀门易发生结垢堵塞。为了生产能够连续进行，保证质量指标，需重新设计一种新设备针对性的解决以上难题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于，提供一种用于硫酸化焙烧渣和硫酸溶液搅拌混合的装置，解决现有技术中混合过程容易结垢导致生产不能连续，频繁停车的问题。

为了实现上述任务，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

金精矿经过一次焙烧，焙烧产生的烟气回收进入制酸工段，一次焙烧产生的焙烧渣需要与硫酸溶液混合，具体通过如下装置实现：

一种用于硫酸化焙烧渣和硫酸溶液搅拌混合的装置，包括槽体和盖合在槽体顶部的槽盖，槽盖上设置有搅拌桥架，搅拌桥架上安装有搅拌桨；

所述的搅拌桥架上还安装有切削挡棍；