[实用新型]一种压铸机用头板

说明书

技术领域

本实用新型属于压铸成型设备技术领域，特别涉及一种压铸机用头板。

背景技术

压铸机头板是压铸机的核心部件之一，在工作中受到交变载荷的作用，在开合模运动过程中不断产生冲击，经过一定的循环次数后容易产生疲劳破坏。机器和结构部件的失效大多数是由于发生疲劳造成的，而压铸机为动载工况下的加工机械，其零部件80％以上为疲劳破坏。之前头板由于主体及过渡处结构设计不合理导致断裂，这就影响着铸件的质量和性能，甚至导致铸件的报废。

在铸件凝固和冷却过程中，由于壁厚不同，导致冷却速度不均匀，最终产生了残余应力，为保证头板在设计过程中的合理性，对压铸机头板的残余应力进行分析，结果显示的残余应力较大处与断裂处相吻合，由此我们想降低断裂处的残余应力。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种压铸机用头板，它的设计合理，通过改变残余应力较大处的结构保证铸件的质量和性能。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种压铸机用头板，它包括机身，所述机身四角设置有哥林柱，上端哥林柱两侧的机身上分别设置有吊耳，下端哥林柱的机身下侧设置有两个底脚，机身内部上下、左右分别对称设置有掏料孔，机身底部中间位置设置有打料孔。

作为进一步的技术方案，所述底脚与机身连接部位的侧部设置有固定孔。

作为进一步的技术方案，所述掏料孔共计八个，每两个一组。

作为进一步的技术方案，所述同一组掏料孔之间设置有掏料砂芯连接孔。

作为进一步的技术方案，所述打料孔有两个，一个打料方孔、一个打料圆孔。

本实用新型的有益效果为：缓和了过渡处的棱角，增强了易断裂处的抗拉应力水平，大部分过渡处的圆角由小增大，易断裂处的壁厚由小增大，这样就优化了铸件的结构设计，降低了铸件的残余应力，从而避免了裂纹，提高了铸件质量，进而提高生产率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意简图；

图2是图1的A-A剖视结构示意简图；

图3是图1的B-B剖视结构示意简图；

图4是图3的C-C剖视结构示意简图；

图5是图4的D-D剖视结构示意简图；

图6是图1的后视图。

图中：1、吊耳；2、机身；3、哥林柱；4、固定孔；5、底脚；6、掏料孔；7、打料方孔；8、打料圆孔；9、掏料砂芯连接孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～6所示，为本实用新型一种压铸机用头板，包括：

机身2，所述机身2四角设置有哥林柱3，上端哥林柱3两侧的机身2上分别设置有吊耳1，下端哥林柱3的机身2下侧设置有两个底脚5，底脚与机身连接部位的侧部设置有固定孔，机身2内部上下、左右分别对称设置有掏料孔6，掏料孔共计八个，每两个一组，同一组掏料孔6之间设置有掏料砂芯连接孔9，机身2底部中间位置设置有两个打料孔，一个打料方孔7、一个打料圆孔8。

传统的头板在设计过程中刚性需求与强度需求往往无法同时得到满足，这种情况造成的后果就是，在使用过程中，动型板受力最大的区域容易产生疲劳，进而失效，动型板的使用寿命往往不长。

因此，需要对头板进行加固，降低断裂处的残余应力。具体为：掏料孔内侧圆弧直接分别为R470、R190、R500；连接孔长度741mm；上下掏料孔的外侧距离1100mm；上下掏料砂芯连接孔与机身外端距离100mm；E左右掏料孔圆角分别为R100、R60、R150；左右掏料孔宽度465mm；左右掏料孔与机身外端距离110mm；宽度、长度方向哥林柱孔中心距1633.4mm；机身四角圆角R50；吊耳外侧、内侧直径分别为φ220和φ150；吊耳距离机身160mm；机身长度、宽度分别为2496mm和2150mm；底端哥林柱到底脚距离544.3mm；底脚与机身过渡圆角R80；底脚宽度320mm；固定孔距离外侧140mm；固定孔距离底脚97mm；机身厚度640mm；打料方孔深度180mm；打料圆孔深度150mm；掏料孔距离顶面110mm；掏料孔距离底面160mm；左右掏料孔宽度455mm；左右掏料孔中心距1020mm；哥林柱内孔φ255；哥林柱外孔φ335。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。