[实用新型]多型腔小直径圆型密封垫成型模具

说明书

技术领域：

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及多型腔小直径圆型密封垫成型模具。

背景技术：

目前，对于小直径圆形密封垫一般都是采用多型腔成型模具注塑成型，由于型腔尺寸规格都较小，现有的成型模具在注射胶料时胶料流动性差，很难保证胶料在流动的过程中能充分填充每一个型腔，产品不良率高，并且产品生产出来后会产生毛边，毛边手工难以处理。

实用新型内容：

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的不足而提供一种能够保证胶料流动性、使胶料能充分填充每一个型腔、提高产品质量的多型腔小直径圆型密封垫成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：多型腔小直径圆型密封垫成型模具，它包括有由上至下依次相互连接的上模板、下模板，上模板与下模板之间围合形成多个型腔，其中，上模板底部开设有多个上模腔、上模腔中部向下凸设有凸出模芯，下模板顶部与每个上模腔对应的位置分别开设凹孔模腔，凸出模芯伸入凹孔模腔中，相对应的上模腔、凸出模芯和凹孔模腔之间相互围合形成所述型腔，每个型腔外周缘分别形成有环绕型腔一周的撕边槽，相邻两个型腔的撕边槽之间相互连通。

所述相邻两个型腔之间的距离小于撕边槽的外径。

所述相邻两个型腔之间的距离比撕边槽的外径小0.3~0.5mm。

所述多个型腔分隔成多个区域，每个区域中的型腔呈矩阵方式分布。

所述多个区域呈矩阵方式分布。

同个区域中相邻两个型腔之间的距离为5~6mm，相邻两个区域中的型腔之间的最小距离为20~30mm。

本实用新型有益效果在于：本实用新型提供的多型腔小直径圆型密封垫成型模具，包括有由上至下依次相互连接的上模板、下模板，上模板与下模板之间围合形成多个型腔，其中，上模板底部开设有多个上模腔、上模腔中部向下凸设有凸出模芯，下模板顶部与每个上模腔对应的位置分别开设凹孔模腔，凸出模芯伸入凹孔模腔中，相对应的上模腔、凸出模芯和凹孔模腔之间相互围合形成所述型腔，每个型腔外周缘分别形成有环绕型腔一周的撕边槽，相邻两个型腔的撕边槽之间相互连通，保证胶料流动性，使得胶料能够通过撕边槽流入每一个型腔，保证了胶料在流动的过程中能充分填充每一个型腔，并且撕边槽能够在产品外周形成撕边，便于利用设备冲裁去毛边，能够保证产品除毛边后的外观要求。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本实用新型分解状态的局部剖示图。

图4是本实用新型型腔的分布示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，见图1~4所示，本实用新型包括有由上至下依次相互连接的上模板1、下模板2，上模板1与下模板2之间围合形成多个型腔3，其中，上模板1底部开设有多个上模腔11、上模腔11中部向下凸设有凸出模芯12，下模板2顶部与每个上模腔11对应的位置分别开设凹孔模腔21，凸出模芯12伸入凹孔模腔21中，相对应的上模腔11、凸出模芯12和凹孔模腔21之间相互围合形成所述型腔3，每个型腔3外周缘分别形成有环绕型腔3一周的撕边槽4，相邻两个型腔3的撕边槽4之间相互连通，保证胶料流动性，使得胶料能够通过撕边槽4流入每一个型腔3，保证了胶料在流动的过程中能充分填充每一个型腔3，并且撕边槽4能够在产品外周形成撕边，便于利用设备冲裁去毛边，能够保证产品除毛边后的外观要求。

相邻两个型腔3之间的距离小于撕边槽4的外径，使得相邻两个撕边槽4之间形成过切，从而将两个撕边槽4连通起来。相邻两个型腔3之间的距离比撕边槽4的外径小0.3~0.5mm。

多个型腔3分隔成多个区域5，每个区域5中的型腔3呈矩阵方式分布，多个区域5呈矩阵方式分布。同个区域5中相邻两个型腔3之间的距离为5~6mm，相邻两个区域5中的型腔3之间的最小距离为20~30mm。本实用新型分多个区域成型，便于后序加工时分区域调用设备冲裁去毛边，提高去毛边效率，并且分区域成型可使每个区域5的型腔3更集中，可增大每个区域5单位面积的压力，保证材料的充分流动，使得产品毛边厚薄均匀，外观光洁，从而提高生产效率和产品质量。

当然，以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。