[实用新型]一种滚塑模具的自动快速脱模合模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及滚塑模具技术领域，具体涉及一种可缩短生产时间、降低生产成本、安全性能高，可节约能耗、提高塑胶件产品质量的滚塑模具的自动快速脱模合模装置。

背景技术

滚塑又称滚塑成型、旋转成型、回转成型等，是一种热塑性塑料中空成型方法。该方法是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型而成制品。

滚塑成型的基本加工过程很简单：就是将粉末状或液状聚合物放在模具里加热同时模具围绕两个垂直轴自转和公转，然后通过强制通风或喷水冷却，然后被放置于工作区，在这里，模具被打开，完成的制件被取走，接着再进行下一轮循环。

滚塑成型方法制得塑胶件时，其相比其它成型方法如吹塑、注塑等，存在很大的优点：其模具简单，成本低廉，可以安置各种镶嵌件，滚塑产品的形状可以非常复杂。因此，滚塑成型越来越多地应用到生产生活中。

但是，现有技术中，滚塑成型也存在很多缺点急需改进。因为滚塑产品加工过程中，滚塑模具需要打开、分离以便取出塑料制品，或者合拢、紧闭以便加入塑料原料。模具打开、分离，称为脱模，反之，模具合拢、紧闭，称为合模。

滚塑模具的结构通常由周围多片模具组成，产品成型后脱模时需要把每片模具都逐一卸下，现有技术中，通常脱模时都是使用人工脱模，这样对员工的操作时间以及质量要求存在不定性，同时脱模方式存在一定的隐患，例如：模具容易碰伤、产品容易碰伤、脱模时间久、产品收缩率控制不精准等，且模具的温度比较高，对操作人员存在一定烫伤隐患。合模时，一直沿用传统的手工定位、合拢、紧闭，这种合模方式需要操作者使用铁棍、螺丝刀、钎子等辅助工具，强行将模具的分离部分的相应螺丝孔对正，以便插入螺丝、拧紧，使模具合拢、紧闭，即合模。手工合模劳动强度大、定位不准确、易损伤模具、生产效率低。

总之，现有技术中，滚塑模具的脱模合模过程机械化、自动化程度低，其塑胶件生产成本高、生产周期长、能耗高、产品质量低。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种自动化程度高、安全性能高的滚塑模具的自动快速脱模合模装置，其生产滚塑件的生产周期短、生产成本低、产品质量高，且大大降低了工人的劳动强度。

为解决现有技术中存在的问题，采用的具体技术方案是：

一种滚塑模具的自动快速脱模合模装置，包括模具、模板、模架、油缸、油柜、悬吊装置和机架框；所述模具包括周围模具和顶部模具，所述模板固定设于所述模具外部，所述模板包括周围模板和顶部模板，所述周围模板设于周围模具外，所述顶部模板设于顶部模具外；所述周围模板外均设有模架，所述模架上设有油缸，所述油缸的固定端固定于所述模架上，所述油缸的活塞杆端连接于与之对应的周围模板的外部，所述模架内部设有油柜，所述油缸与油柜之间通过油管相连；所述顶部模板上部设有悬吊装置，通过所述悬吊装置可实现顶部模板的升降；所述周围模板和油缸之间还设有机架框，所述机架框为长方体框架结构。

优选的方案，所述机架框外设有显示控制装置，所述显示控制装置包括显示器和设于显示器内部的PLC控制器，所述PLC控制器与所述油缸和悬吊装置均相连，用于控制周围模板和顶部模板的开合。

进一步优选的方案，所述悬吊装置包括立柱、吊臂和动力机；所述立柱竖直设置于所述机架框外，所述吊臂设于所述立柱的顶部且与立柱垂直设置，所述动力机设于所述吊臂的下部，所述动力机可沿所述吊臂滑动。动力机底部与顶部模板为可拆卸连接，且动力机可实现顶部模板的升降。

再进一步优选的方案，所述动力机为电动葫芦，所述吊臂底部设有导轨，电动葫芦可沿导轨滑动。电动葫芦底部的吊钩勾住顶部模板，即可实现顶部模具的升降。

所述吊臂与立柱之间设有滚动轴承，所述吊臂可绕立柱旋转。因此，顶部模具和模板的安装与拆卸方便。

所述每个模架上油缸的数量为一个或多个，所述一个或多个油缸均平行设置。

所述油缸的活塞杆端和与之对应的周围模板之间为可拆卸连接。

通过采用上述方案，本实用新型的一种滚塑模具的自动快速脱模合模装置与现有技术相比，其技术效果在于：本实用新型采用油缸的伸缩来控制滚塑模具中周围模具的合模与脱模，油缸的伸缩由PLC控制器根据需要自动控制，顶部模具通过悬吊装置实现合模与脱模，其自动化程度高、控制精准；生产的塑胶件产品质量高、性能稳定；且缩短了生产周期、大大降低了工人的劳动强度、有效避免了人工脱模合模时发生的工伤事故。