[实用新型]分离器中心筒、分离器中心筒安装结构和分离器

说明书

技术领域

本实用新型涉及电厂锅炉设备技术领域，具体地，涉及一种用于电厂锅炉的分离器中心筒，一种分离器中心筒安装结构，以及一种分离器。

背景技术

现有发电厂的锅炉通常采用高温绝热蜗壳式旋风分离器，分离器的中心筒上端的外周面上周向间隔焊接有12个吊耳，每个吊耳与支撑板之间通过销轴连接，从而将中心筒悬挂固定在旋风分离器的内壁面上，支撑板固定在中心筒上方的钢架上，使得中心筒的称重重量通过该钢架来支撑。另外，为了确保中心筒四周的密封性，中心筒支撑板的四周由扇形钢板密封来了防止分离器内的烟气形成短路，同时，中心筒的上端圆周方向开设有12条膨胀缝，以解决筒体径向膨胀问题。

然而，这样的分离器的中心筒在锅炉长期运行中存在一定的不足，即分离器中心筒内的烟气流速偏低，直接影响了分离器分离效率，且分离器中心筒吊耳的根部焊缝会出现开裂现象，存在中心筒塌落的风险，从而严重影响了锅炉设备安全稳定可靠运行。同时，分离器中心筒顶部起密封作用的扇形钢板易变形脱落，进而形成烟气短路以影响分离器的分离效率，最终导致锅炉运行外循环灰量减少，炉膛床温偏高且控制比较困难，炉内脱硫石灰石利用率低及SO2排放偏高，给机组正常发电生产运营带来很大压力。此外分离器进口烟气流速偏低直接影着分离器的分离效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种分离器中心筒，该分离器中心筒结构稳定，可靠性高，能够彻底避免运行中塌落的风险，有效消除烟气短路，并提高烟气流速，从而提高锅炉分离器设备长期运行可靠性及分离效率，实现降低锅炉运行床温、提高炉内脱硫效率和降低SO2排放浓度的目的。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种分离器中心筒，所述分离器中心筒包括轴向方向一体形成的直筒段和锥筒段，所述直筒段的外周面上一体形成有周向延伸且向外伸出以用于吊挂所述分离器中心筒的吊挂筋板。

通过上述技术方案，由于分离器中心筒包括一体形成的直筒段和锥筒段，而直筒段的外周面上一体形成有吊挂筋板，这样，烟气在进入锥筒段时，由于通道的面积变小，能够迫使从进气烟道进入分离器内的烟气在锥筒段的入口处加速，提高烟气进入中心筒的流速，另外，由于吊挂筋板周向延伸且与直筒段一体形成，从而可实现中心筒吊挂的可靠性和稳定性，进一步，由于周向延伸的吊挂筋板在安装时能够嵌入到分离器壳体的耐火材料层内，从而可以实现中心筒与分离器壳体之间可靠的密封连接，这样，该分离器中心筒结构稳定，可靠性高，能够彻底避免安装运行中塌落的风险，有效消除烟气短路，并提高烟气流速，从而提高锅炉分离器设备长期运行可靠性及分离效率，实现降低锅炉运行床温、提高炉内脱硫效率和降低SO2排放浓度的目的。

优选地，所述吊挂筋板周向延伸且首尾相接形成环形凸缘。

进一步地，所述吊挂筋板的上侧面和/或下侧面与所述直筒段的外周面之间连接有加强板。

优选地，所述锥筒段的外周面上形成有周向延伸的加强凸缘。

进一步地，所述加强凸缘的上侧面和/或下侧面与所述锥筒段的外周面之间连接有加强筋。

进一步地，所述锥筒段的筒壁连续平滑延伸。

另外，本实用新型提供一种分离器中心筒安装结构，所述分离器中心筒安装结构包括分离器壳体和以上所述的分离器中心筒，其中，所述分离器壳体上沿周向形成有多个定位孔，每个所述定位孔内固定设置有朝向所述分离器中心筒延伸的支架，所述分离器中心筒的吊挂筋板搭接在所述支架上且所述支架的前端与所述分离器中心筒的外周面之间形成有间隙，并且所述吊挂筋板的外边缘嵌入到所述分离器壳体内的耐火材料层中。

优选地，所述分离器壳体外侧设置有环形槽钢，所述支架穿过所述分离器壳体上的所述定位孔并与所述环形槽钢固定连接。

此外，本实用新型还提供一种分离器，所述分离器包括分离器壳体和以上所述的分离器中心筒，所述分离器壳体的下部形成有进气烟道，且所述分离器壳体和所述分离器中心筒以以上所述的分离器中心筒安装结构进行装配。

进一步地，所述进气烟道与所述分离器壳体连接的端部的烟道内壁面向内平滑延伸形成烟气加速段。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型具体实施方式提供的分离器中心筒的结构示意图，其中，中心筒的右半部分处于剖视状态；