[实用新型]一种铝液定量给汤系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝液定量给汤系统。

背景技术

对于目前铝合金的压力铸造，主要分为四种：1.高压铸造；2.低压铸造；3.重力铸造；4.半固态铸造。以上铸造工艺方法不一，生产机种不一，但共同点在于，均采用机边溶解保温炉，当溶解保温炉铝液准备完毕或者调配合金完毕，需要将最精准量的铝液转送至压铸机的受汤口处，最后转送至压铸机的模腔中压铸成型；在这个过程中，精确定量的目的在于转送的铝液刚好合适，如果铝液偏少则压铸件压铸失败，铝液过多则导致多余的铝液从压铸机受汤口出溢出，造成不必要的浪费；甚至由于高温铝液溢出导致非常安全事故。目前的铝液转送中通常采用以下方法：

1.高压铸造一般使用机械手自动勺汤或者采用炉膛整体加压给汤方式（如中国发明专利201210290058.5），在目前中国的压铸企业内，高压铸造99%以上厂家采用机械手自动汤勺进行铝汤转送，其余少部分采用整体炉膛加压给汤方式进行铝汤转送（如中国发明专利201210290058.5）。机械手自动汤勺的工作流程如下；汤勺自动移动至铝液表面后进行翻转以别开铝液表面的氧化渣（氧化渣形成于高温铝液表面，和空气接触产生），随后深入到铝液表面下一定深度并提取一定量的铝汤，由于机械汤勺截面积大且高度较矮，因此被取液的空间较大，同时汤勺的转动迫使铝液翻滚，将表面的氧化渣及底部的沉淀渣和中部干净的铝液混合，使得送至压铸机受汤口的待压铸铝汤混入氧化渣，进而影响压铸件的品质，一般表现为压铸件在后加工中碰断加工刀具（杂质的存在）；同时机械汤勺表面积大，高温铝液和空气接触氧化变得更容易，热量散失更容易。

另外，中国发明专利201210290058.5中所描述的整体炉膛加压给汤炉在市场中仅有极小部分的占有量，原因在于；采用整体炉膛加压，炉膛的面积相对于汤勺来说面积约80-200倍以上，高温铝液接触空气并产生氧化渣的可能性更大，且整个炉体必须制作严格，轻微的漏压将导致给汤量不准确，严苛的炉体制作和精密的加压控制系统导致该炉型售价一直居高不下，不符合实际的经济效应。同时由于被加压腔面积过大，每生产一个制品需要的压缩空气量更大，无形中更增加了使用厂商的能源投入，同时该炉型的送液管体积较大且容易堵塞，送液管的定期清扫将极大的降低使用者设备的开动率。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种铝液定量给汤系统，能对铝液干净取放，能耗低，成本低。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种铝液定量给汤系统，包括塞棒、外筒、第一探针、第二探针、用于驱动塞棒旋转及竖直上下移动的驱动机构以及用于抽真空或加压的气压发生装置，外筒的下端设为尖嘴开口；塞棒置于外筒内，该塞棒的下端插装于尖嘴开口，与尖嘴开口密封滑动配合，且由尖嘴开口中向下伸出，塞棒的上端向上密封穿出外筒并与驱动机构相连；气压发生装置与外筒连通；第一探针和第二探针分别固定插装于外筒内，且第一探针位于第二探针上方。

优选地，驱动机构包括安装板、用于输出旋转动力和竖直位移动力的气缸组件、接近开关和气缸电磁阀，接近开关分设于气缸组件的上端和下端，气缸电磁阀分别经接近开关与气缸组件电连接，气缸组件固定于安装板，且该气缸组件的输出端与塞棒的上端连接。

优选地，气缸组件的输出端经一弹性联轴器与塞棒的上端连接。

优选地，外筒上设有接口，气压发生装置包括加压电磁阀、加压压力调节器、以及依次串联的真空电磁阀、负压发生器、真空压力调节器，加压电磁阀和加压压力调节器串联后并接在真空电磁阀和真空压力调节器的端部，加压电磁阀和真空电磁阀的连接点接入所述接口，加压压力调节器和真空压力调节器的连接点连接有切换阀。

优选地，第一探针和第二探针均为中空探针，第一探针和第二探针均经一吹气电磁阀接入外部气源。

优选地，外筒的上端密封盖合有上盖，上盖与外筒的上端之间垫设有密封圈；外筒的外表包裹有保温外套。

优选地，塞棒的下端设为尖端部。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.取汤（取铝液）时尖嘴开口直接匀速插入铝液，无须别开表面的氧化渣（尖嘴外形小巧且初期处于封闭状态），因此所取的铝液为液面的干净铝液，不会混入杂质，保证取放铝液的干净；

2.由于外筒和塞棒的设置，外筒和塞棒可被设置为小而长，则被取汤的炉子开口可以尽量做小，此举极大的降低了高温铝液和空气接触的机会，减少氧化渣的形成，且炉口对大气散热少（散热量约15KW/M2），这样炉子可以尽量做得更小巧，使得保温溶解炉小巧且低能耗；