[实用新型]一种压铸机用中板

说明书

技术领域

本实用新型属于压铸成型设备技术领域，特别涉及一种压铸机用中板。

背景技术

压铸机中板是压铸机锁模装置的元件之一，锁模装置主要起到实现锁、开模动作和锁紧模具的作用，它也是增力机构的传力部件。之前中板由于主体及过渡处结构设计不合理导致断裂，这就影响着铸件的质量和性能，甚至导致铸件的报废。

铸件报废的原因在于拉应力超过铸件的抗拉强度，所谓拉应力是由于“拉伸”产生的应力，如果它的数值超过了材料的抗拉强度，在制造过程中将会造成非常严重的影响，铸件会产生破裂，使铸件失效。通常，若在铸造过程中，残余拉应力小于极限值，铸件就不会失效。对某压铸机中板的残余应力进行分析，结果显示的残余应力较大处与断裂处相吻合，由此我们想降低断裂处的残余应力。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种压铸机用中板，它的设计合理，通过改变残余应力较大处的结构保证铸件的质量和性能。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种压铸机用中板，它包括机身，所述机身中间有两个油缸，该油缸底部有顶针孔，所述机身四角设置有哥林柱，上端哥林柱两侧的机身上分别设置有吊耳，下端哥林柱的机身下侧设置有两个底脚，所述上、下端两个哥林柱之间的机身上设置有两排铰耳；所述机身内部上下、左右分别对称设置有掏料孔。

作为进一步的技术方案，所述铰耳两侧斜面与水平方向角度分别为15°和5°。

作为进一步的技术方案，所述掏料孔共计八个，每两个一组。

作为进一步的技术方案，所述同一组掏料孔之间设置有掏料砂芯连接孔。

作为进一步的技术方案，所述每排铰耳的个数为五个。

本实用新型的有益效果为：缓和了过渡处的棱角，增强了易断裂处的抗拉应力水平，大部分过渡处的圆角由小增大，易断裂处的壁厚由小增大，这样就优化了铸件的结构设计，降低了铸件的残余应力，从而避免了裂纹，提高了铸件质量，进而提高生产率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意简图；

图2是图1的A-A剖视结构示意简图；

图3是图2的B-B剖视结构示意简图；

图4是图1的侧视图；

图5是图4的C-C剖视结构示意简图。

图中：1、哥林柱；2、吊耳；3、油缸；4、顶针孔；5、机身；6、铰耳；7、底脚；8、掏料孔；9、掏料砂芯连接孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～5所示，为本实用新型一种压铸机用中板，包括：

机身5，所述机身5中间有两个油缸3，该油缸3底部有顶针孔4，所述机身5四角设置有哥林柱1，上端哥林柱1两侧的机身2上分别设置有吊耳2，下端哥林柱1的机身5下侧设置有两个底脚7，所述上、下端两个哥林柱3之间的机身5上设置有两排铰耳6；所述机身2内部上下、左右分别对称设置有掏料孔8，掏料孔共计八个，每两个一组，同一组掏料孔8之间设置有掏料砂芯连接孔9。

传统的中板在设计过程中刚性需求与强度需求往往无法同时得到满足，这种情况造成的后果就是，在使用过程中，动型板受力最大的区域容易产生疲劳，进而失效，动型板的使用寿命往往不长。

因此，需要对中板进行加固，降低断裂处的残余应力。具体为：机身宽度方向尺寸为1750mm；机身宽度方向尺寸为1854mm；吊耳内外径尺寸分别为φ140和φ200；吊耳厚度140mm；底脚宽度270mm；底脚与机身过渡处圆角R40；铰耳中心到模面距离860mm；铰耳两侧与水平方向角度分别为15°和5°；机身厚度510mm；顶针孔中心距600mm；哥林柱上下、左右中心距均为1332.5mm；机身左右方向掏料孔长度、宽度尺寸分别为385mm和220mm；机身左右方向掏料连接孔宽度为90mm；上下方向掏料孔宽度377.5mm；上下方向掏料连接孔宽度95mm；掏料孔距离模面150mm；哥林柱内外孔径分别为φ225和φ280；铰耳厚度93mm；掏料连接孔φ120；掏料孔高度350mm；连接孔中心距离模面305mm；油缸深度260mm。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。