[实用新型]同轴体组合换热器

说明书

技术领域

本发明涉及换热器领域，具体是一种同轴体组合换热器。

背景技术

目前常用换热器有列管换热器、螺旋板换热器、板式换热器和热管换热器等几种类型，每种类型的换热器都有优缺点，列管换热器制造工艺比较复杂，特别是管板和筒体法兰制造成本较高，光管流道长度短并易形成层流，影响传热效果和容易结垢；螺旋板换热器结构紧凑，不形成层流，不易结垢，但焊接工作量太大，制造完工后，通道内的异物不易清理干净，使用环境受限，另螺旋板既受内压又受外压，随直径增加承压能力急剧下降，由此限制了换热面积不能太大，否则必须增加板厚，导致制造成本大大增加；板式换热器为可拆式板片换热器，液-液换热时有比较优势，但耐垢性较差，对板片间的密封条要求很高，否则易泄露；热管式换热器在烟气余热回收方面有比较优势，相对体积较大，两相介质间的管板制造、安装、密封比较困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种同轴体组合换热器，以解决现有技术存在的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

同轴体组合换热器，其特征在于：包括有换热器筒体，换热器筒体的筒壁上安装有多个管口，换热器筒体两端筒口分别连接有封头，且换热器筒体两端筒口内分别同轴安装有圆形分隔板，换热器筒体内同轴安装有圆形阻尼板，换热器筒体内还设置有一个或多个螺旋通道同轴换热体，所述螺旋通道同轴换热体包括中心管，以及从内至外依次同轴套在中心管外的多层同轴管子，所述中心管及多层同轴管子外壁上分别绕焊有螺旋体，以中心管作为第一层管子，中心管外的多层同轴管子依次为第二层、第三层……第N层管子，其中第N-1层管子与第N层管子两端之间分别密封焊接有端封圆环，从而在第N-1层管子与第N层管子之间形成密封腔，第N-2层管子与第N-1层管子两端之间分别敞开，其中N为≧2的偶数，相邻密封腔之间的管子两端之间焊接有连通相邻密封腔的短管，且短管直径从内向外依次增大；所述螺旋通道同轴换热体与换热器筒体共中心轴线，且螺旋通道同轴换热体在筒体内穿过圆形阻尼板，螺旋通道同轴换热体的两端分别支撑在圆形分隔板中。

所述的同轴体组合换热器，其特征在于：换热器筒体上分别设置有连接管口，连接管口既可以是法兰连接也可以是螺纹连接。

所述的同轴体组合换热器，其特征在于：所述螺旋体为断面为矩形的扁钢带或断面为圆形的圆钢制成，螺旋体材质与同轴管子材质相同。

所述的同轴体组合换热器，其特征在于：所述圆形分隔板上开有若干个相同直径的安装孔，安装孔的直径比螺旋通道同轴换热体的外径大1～2mm左右，安装孔的数量和排列形式由螺旋通道同轴换热体的数量和排列方式确定，圆形分隔板安装在换热器筒体内的两端筒口内，圆形分隔板的外圆周与换热器筒体内侧壁焊牢并密封，圆形分隔板上的安装孔的孔壁分别与螺旋通道同轴换热体两端的外圆周焊牢并密封，两圆形分隔板的外侧与两封头的内侧分别形成同一介质的进口腔和出口腔。

所述的同轴体组合换热器，其特征在于：所述圆形阻尼板上开有若干个相同直径的安装孔，安装孔的数量和排列方式与圆形分隔板完全一样，圆形阻尼板安装在换热器筒体内两圆形分隔板中间位置，螺旋通道同轴换热体穿过圆形阻尼板上的安装孔，且圆形阻尼板上的安装孔与螺旋通道同轴换热体之间的装配间隙为0.5～1mm，圆形阻尼板外圆周与换热器筒体内壁焊接固定，圆形阻尼板的外圆周上开有一个排放小缺口，圆形阻尼板两侧与两端圆形分隔板内侧分别形成另一介质的出口集聚腔和进口集聚腔。

本发明中的同轴体组合换热器特征是用螺旋通道同轴换热体两端的径向短管和中间的圆形阻尼板，最简单地把多个螺旋通道同轴换热体并联互通，为同轴体组合换热器有较大换热能力、较高耐压能力、较低制造成本、较小安装空间、较长使用寿命的实现创造了条件；螺旋通道同轴换热体管子可以根据不同介质的腐蚀性选用不同的耐蚀材料或做表面耐蚀处理，以延长同轴体组合换热器的使用寿命；根据压力容器的设计理论无论是受内压还是受外压筒体(特别是受外压筒体)，在材质和壁厚不变的情况下，其许用压力随直径的增加而急剧下降，所以螺旋通道同轴换热体的外径在200mm以内，用并联的方式满足不同流量和换热面积的要求；分隔板外侧的介质自一端分隔板外侧与封头内侧空间经所有螺旋通道同轴换热体敞开腔流道流向另一端分隔板外侧与另一端封头内侧空间流出换热器壳体；分隔板内侧的介质自阻尼板与分隔板内侧的空间经所有焊接短管口沿所有螺旋通道同轴换热体密封腔流道流向另一端焊接短管口汇聚到阻尼板与分隔板内侧空间流出换热器壳体，不同温度的两种介质同时流经换热器的过程即完成了两种介质的热量交换和传递。