[实用新型]一种强化微型旋风分离器及采用该分离器的高压分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及气液或气固液混合物分离技术领域，具体涉及一种强化微型旋风分离器及其应用。

背景技术

当前使用的用于气液或气固液介质分离的微型旋风分离器均采用单口侧向进气，微型旋风分离器一般包括外管与内管，所述内管下部的一部分进入外管的上部，内管顶部为旋风分离器气体出口，外管顶部与内管外壁密封连接，所述外管包括上部的直管部分和下部的锥管部分，也可以包括上部的直管部分，中部的锥管部分和下部较小直径的直管部分，进气口位于外管的直管部分的上部单侧。需要分离的介质一般从上部直管部分的单侧向进口进入，所述被分离出的液体或液固混合物从外管底部出口排出，气体从内管顶部排出。这种微型旋风分离器在使用过程中存在分离效率低和阻力损失偏大的问题，微型旋风分离器是指外管上部的直径在几十——几百毫米的旋风分离器，阻力损失大则气固液混合介质进入微型旋风分离器分离后气体的压力损失大，因此需要另外设置加压装置补偿压力损失以满足后续流程中对气体压力的要求。

现有技术的微型旋风分离器的这些问题严重影响了其在工业领域中气液或气固液分离装置中的应用，造成气液或气固液分离装置存在分离效率低下、装置体积大导致材料消耗量和占地面积偏大、阻力损失也偏大、能耗高、连续运转时间有限等缺陷。

实用新型内容

基于现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种强化微型旋风分离器，能够大大提高分离效率，减少阻力损失。因此其所应用的分离装置体积较小、分离效率高、阻力损失较小、占地面积小、能耗低、大大提高连续运转时间。

本实用新型的技术方案：

一种强化微型旋风分离器，包括外管与内管，所述内管下部的一部分进入外管的上部，内外管之间设置有导流叶片，外管与内管之间的开口为旋风分离器入口。

所述外管与内管之间通过导流叶片连接。

所述导流叶片为螺旋线形式。

所述导流叶片数量为3-6个，所述导流叶片同向设置，并沿内管外壁周向均匀分布。

所述导流叶片为3个，导流叶片长度7mm，螺旋线恒定螺距150mm，圈数0.33。

所述导流叶片为4个，导流叶片长度7mm，螺旋线恒定螺距200mm，圈数0.25。

所述导流叶片为5个，导流叶片长度7mm，螺旋线恒定螺距250mm，圈数0.2。

所述导流叶片为6个，导流叶片长度7mm，螺旋线恒定螺距300mm，圈数0.16。

所述内管进入外管长度为60mm～150mm。

一种高压分离装置，包括一组或多组通过并联方式设置的上述的强化微型旋风分离器。

本实用新型的技术效果：

本实用新型的强化微型旋风分离器，由于内外管之间设置有导流叶片，外管与内管之间的开口为旋风分离器入口，这样介质就可以直接从所述开口沿轴向进入所述分离器内，沿内外管之间的导流叶片向下旋转流动。内外管之间介质入口面积远大于侧向单口进气口面积，该进气方式由于增加了有效进气面积，从而显著提升进气效率，极大减少压降损失，在导流叶片的强化引流下，大大增强分离效果，进一步提升分离效率。

所述外管与内管之间通过导流叶片连接，使内外管之间的连接结构直接成为导流功能部件，简化了结构。

所述导流叶片为螺旋线形式，能使进入分离器内的介质沿导流叶片形成螺旋线流动方式，增强流动强度，提高了介质分离效率。

设置多个同向导流叶片，使介质的流动形成多个旋转流动，在导流叶片尾部形成多个涡流，多个涡流耦合后能增强涡流的流动强度，进一步增强介质的分离效率。

采用上述一组或多组强化微型旋风分离器的高压分离装置，具有体积较小、分离效率高、阻力损失小、占地面积小、大大提高连续运转时间的效果，因而高效、节能(低阻力)、可长周期安全运转。

附图说明

图1为本实用新型实施例的强化微型旋风分离器的纵向剖视图；

图2为本实用新型实施例的强化微型旋风分离器的俯视图；

图3为本实用新型实施例的强化微型旋风分离器的局部三维视图；

图4为采用本实用新型实施例的强化微型旋风分离器的高压分离装置的纵向剖视图；

图5为采用本实用新型实施例的强化微型旋风分离器的高压分离装置的局部三维视图。

图中各标号列示如下：