[实用新型]一种轮胎无胶囊硫化机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎无胶囊硫化机。

背景技术

在轮胎生产过程中，硫化是最后一道加工工序。在这道工序中，在高温介质作用下的橡胶经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，失去了混炼胶的可塑性而具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能，从而使轮胎制品的使用价值和应用范围得到提高。

轮胎的传统硫化工艺过程是在轮胎定型硫化机上进行，采用胶囊在胎坯内完成定型，上、下模于胎坯外定型，轮胎的定型高度依靠中心机构的升降来完成，硫化过程中，高温硫化介质通过复杂管路，由中心机构的环座内通道进入胶囊，并将胶囊加热，然后通过胶囊的热传导将胎坯加热到硫化温度。

胶囊使用温度一般为180～200℃。接触的介质主要是过热水，过热蒸汽，压缩空气或者氮气。因此胶囊要求具有耐高温，高伸张，耐氧化的性能。轮胎硫化胶囊作为轮胎生产过程中的一大消耗品，未来的使用量必将随着轮胎产量的增加而增加。

轮胎技术的进步对硫化胶囊性能的要求越来越高，据相关资料介绍，上世纪末期，用于轿车子午胎的硫化胶囊的平均使用寿命可达400～600次。而如今，随着轮胎生产工艺技术的不断改进和高温高效硫化工艺技术的出现，胶囊使用过程中尺寸变形更大，使用条件更加苛刻，硫化胶囊平均使用寿命仅为100～300次。轮胎生产中硫化胶囊的使用寿命如果低于200次，不仅会增加生产成本，还会直接影响到产品的质量和生产效率。硫化胶囊的使用寿命，是轮胎生产厂家非常关注的问题。

由于要通过胶囊将高温硫化介质的热量传导到胎坯，因此这种硫化方式的能量利用率较低。

所述含有胶囊的中心机构，由于其特殊功能决定了其复杂的结构和操控，是轮胎定型硫化机核心部件。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轮胎无胶囊硫化机，解决现有技术的不足。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种轮胎无胶囊硫化机，其包括下模、与所述下模相匹配的上模、驱动装置、胎坯的下子口夹持定型机构、胎坯的上子口夹持定型机构；所述驱动装置设置在所述下模的下方或所述上模的上方，驱动装置有多组可独自上下运动的活动轴，且所述下模或所述上模的中部设有方便所述驱动装置的多组活动轴上、下运动的通孔；所述胎坯的下子口夹持定型机构设置于所述上模与所述下模之间，所述胎坯的下子口夹持定型机构与驱动装置的其中一组活动轴的可活动端连接；所述胎坯的上子口夹持定型机构设置于所述上模与所述下模之间，所述胎坯的上子口夹持定型机构设置于所述胎坯的下子口夹持定型机构的上方，所述胎坯的上子口夹持定型机构与多组驱动装置的其中两组活动轴的可活动端连接。

本实用新型的有益效果是：简化轮胎定型硫化工艺过程，提高硫化过程中的能量利用效率，高温硫化介质直接与胎坯的内表面接触，不需再用胶囊或水胎来过渡，从而大大提高了热传导效率。使用这种硫化方式进行轮胎硫化，预计可以降低硫化时间约10％左右，从而可以减少硫化蒸汽的使用量。同时由于不再使用胶囊，可以为轮胎企业节省大量的胶囊制造费用，以及更换胶囊所需的停机时间和维护人员的人工成本。

本实用新型轮胎无胶囊硫化机配合轮胎无胶囊硫化工艺而设计，取消了传统硫化机中心机构中的胶囊，简化了轮胎定型硫化机的结构，减少了轮胎硫化时间，降低了轮胎生产成本和停机率，提高了轮胎硫化生产效率。

由于本实用新型可以减少硫化蒸汽的使用量，以及不再使用胶囊，通过初步估算，生产一条9.00R20轮胎可以降低生产成本约5元左右。2013年我国轮胎产量约5亿条，如全部采用这种新型技术，每年可节约生产成本约25亿元。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的第一曲杆机构处的局部放大视图；

图3为图1的第二曲杆机构处的局部放大视图；

图4为本实用新型的下模与上模合并后的结构示意图；

图5为三联液压缸组的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。