[实用新型]转炉车辆双控制系统

说明书

技术领域

本实用新型属于转炉车辆用控制系统领域，具体涉及一种转炉车辆双控制系统。

背景技术

现有的转炉车辆如钢包车、渣车的控制系统只有一套(参见图1和图2)，它通过PLC控制器控制mcc柜，从而实现对钢包车、渣车进行控制。因为只采用一套控制系统，当出现故障时，一般需要10-30分钟处理时间，当需要更换动力开关、接触器等重要器件时，至少需要1-3小时；而且在处理故障和更换器件的时间内，转炉不能出钢，有可能造成转炉泡炉和连铸断浇铸等事故发生，给生产造成严重影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种转炉车辆双控制系统，该控制系统具有两套子控制系统，当一套控制系统正常工作时，另一套系统备用；当一套控制系统发生故障时，可切换至另一套系统，避免了在线处理故障而影响生产的现象发生。

本实用新型是这样实现的：

一种转炉车辆双控制系统，包括主回路和控制回路，所述主回路包括2套子控制系统，2套子控制系统通过动力倒换开关QD与电机组连接；所述电机组依次与能耗制动电阻R、能耗制动接触器KB1的常开开关、能耗热继电器KI的线圈、能耗动力开关Q2、220V直流电源连接；

第一套子控制系统包括与三相电依次串联的动力开关Q1、接触器K1的常开开关和热继电器F1，所述接触器K1的常开开关与接触器K2的常开开关反相序并联连接；第二套子控制系统包括与三相电依次串联的动力开关Q3、接触器K3的常开开关和热继电器F2，所述接触器K3的常开开关与接触器K4的常开开关反相序并联连接；

所述控制回路包括与火线连接的熔断器FR，熔断器FR依次与动力开关Q4、热继电器F1的常闭开关、选择开关SLS1的输入端连接，选择开关SLS1的第一输出端与选择开关SLS2的第一输入端连接，选择开关SLS2的第一输出端依次与接触器K2的常闭开关、接触器K1的线圈连接后接入零线；选择开关SLS1的第一输出端与选择开关SLS2的第二输入端连接，选择开关SLS2的第二输出端依次与接触器K1的常闭开关、接触器K2的线圈连接后接入零线；选择开关SLS1的第二输出端通过PLC控制器分别与接触器K1、接触器K2、接触器K3、接触器K4的常闭开关连接，接触器K4的常闭开关与接触器K3的线圈连接后接入零线，接触器K3的常闭开关与接触器K4的线圈连接后接入零线；熔断器FR依次与接触器K1的常闭开关、接触器K2的常闭开关、接触器K3的常闭开关、接触器K4的常闭开关、能耗热继电器KI的常闭开关、能耗制动接触器KB1的线圈连接后接入零线；所述火线分别通过热继电器F1的常开开关、热继电器F2的常开开关、动力开关Q1的常闭开关、动力开关Q2的常闭开关、接触器K1的常开开关、接触器K2的常开开关、接触器K3的常开开关、接触器K4的常开开关与PLC控制器连接。

所述电机组为并联连接的2个电机。

更进一步的方案是：在动力开关Q1与接触器K1的常开开关之间设置有第一电流表组，在动力开关Q3和接触器K3的常开开关之间设置有第二电流表组。

更进一步的方案是：所述接触器K1的线圈与指示灯HS2并联连接；所述接触器K2的线圈与指示灯HS3并联连接；所述接触器K3的线圈与指示灯HS4并联连接；所述接触器K4的线圈与指示灯HS5并联连接；所述熔断器FR与指示灯HS1连接后接入零线。

正常情况下，一套子系统工作，另一套子系统备用。即：动力开关Q3断电，动力开关Q1得电，合上动力开关Q4，选择开关SLS1的第二开关闭合，PLC控制器控制接触器K1和接触器K2的线圈得电，以控制电机组的正转和反转。PLC控制器故障时，动力开关Q3断电，动力开关Q1得电，合上动力开关Q4，选择开关SLS1的第一开关闭合、选择开关SLS2的第一开关闭合，接触器K1的线圈得电，接触器K1的常开开关闭合，接触器K1的常闭开关断开，电机组正转；动力开关Q3断电，动力开关Q1得电，合上动力开关Q4，选择开关SLS1的第一开关闭合、选择开关SLS2的第二开关闭合，接触器K2的线圈得电，接触器K2的常开开关闭合，接触器K2的常闭开关断开，电机组反转；系统动力开关Q3得电，动力开关Q1断电，动力倒换开关QD将二套子系统连通，合上动力开关Q4，选择开关SLS1的第二开关闭合、PLC控制器控制接触器K3的线圈和接触器K4的得电，从而控制电机组的正转和反转。

本实用新型的有益效果在于：