[实用新型]安全带锁扣固定结构及汽车

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车安全领域，特别涉及一种安全带锁扣固定结构及汽车。

背景技术

在汽车行业高速发展的今天，人们对于汽车安全性能的要求越来越高，安全性能早已成为消费者购车时必须考虑的主要因素之一。安全带作为保护乘客乘车安全最重要的安全结构，其安全带锁扣结构在车内的安装固定结构也就显得尤为重要。

图1a是现有的安全带锁扣固定结构的正面结构示意图。图1b是现有的安全带锁扣固定结构的背面结构示意图。图2是现有的安全带锁扣固定结构沿Ⅱ-Ⅱ线的剖视结构示意图。如图1a、图1b和图2所示，现有安全带锁扣固定结构200包括后地板210、第一横梁220、第二横梁230、第一安装板240、第二安装板250、第一固定板260、第二固定板270、第一螺母板280和第二螺母板290。后地板210具有相对设置的第一安装面211和第二安装面212，第一横梁220沿着后地板210的宽度方向连接在第一安装面211上；第二横梁230沿着后地板210的宽度方向连接在第二安装面212上；第一安装板240的一侧连接在第一横梁220上，第一安装板240的另一侧连接在后地板210的第一安装面211上；第二安装板250设置于第一安装板240的一侧，且第二安装板250的一侧连接在第一横梁220上，第二安装板250的另一侧连接在后地板210的第一安装面211上；第一固定板260与第一安装板240相对设置，且第一固定板260连接在后地板210的第二安装面212；第二固定板270与第二安装板250相对设置，且第二固定板270连接在后地板210的第二安装面212；第一螺母板280固定连接在第一固定板260上，第二螺母固定板固定连接在第二固定板270上。第一安装板240上设有用于固定安全带锁扣的第一安装孔201，且第一安装孔201贯穿第一安装板240、后地板210、第一固定板260和第一螺母板280，第二安装板250上设有用于固定安全带锁扣的第二安装孔202，且第二安装孔202贯穿第二安装板250、后地板210、第二固定板270和第二螺母板290。安全带锁扣通过螺栓固定于第一安装孔201和第二安装孔202中。

但是，后地板210的厚度仅0.65mm，无法达到安全带锁扣固定点(即第一安装孔201和第二安装孔202的设置点为安全带锁扣的固定点，第一安装孔201和第二安装孔202由于结构限制，其设置位置远离第一横梁220)要求的法规强度(三点式安全带肩带、腰带均要能承受的住13500N的力)，为了达到安全带锁扣固定点法规强度要求，需要将后地板210上连接有第一安装板240和第二安装板250的部分设计成斜面(例如倾斜30°)，使固定点仅受分力作用，减小固定点的受力大小，因此后地板210下方的邮箱布置空间将相应减小，而且增加了后地板210的成型难度。现有的安全带锁扣固定结构200的固定件多(例如固定件包括第一安装板240、第二安装板250、第一固定板260、第二固定板270、第一螺母板280和第二螺母板290等)，且为了增加固定件的受力强度，固定件的设计尺寸均较大，大大增加了安全带锁扣固定结构200的开发周期长和生产成本高，而且工人劳动负担大，生产效率低。而且，现有安全带锁扣固定结构200的第一安装板240、第一横梁220、后地板210、第二横梁230、第一固定板260(或者第二安装板250、第一横梁220、后地板210、第二横梁230、第二固定板270)等部件是通过焊接的方式一层一层的焊接在一起，且上述部件的焊接层数会大于等于四层，而四层焊会直接影响焊接点质量，容易产生虚焊。此外，安全带锁扣使采用单孔固定方式进行固定，无法防止安全带锁扣绕着第一安装孔201或第二安装孔202的轴线方向转动，进而引起安全带锁扣连接不牢固的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供了一种，能提高安全带锁扣的固定点强度，且安全带锁扣固定结构的部件少、重量轻，能有效的缩短开发周期，减少工人的劳动负担，并提高生产效率。

本实用新型的另一目的在于，提供了一种，能提高安全带锁扣的固定点强度，且安全带锁扣固定结构的部件少、重量轻，能有效的缩短开发周期，减少工人的劳动负担，并提高生产效率。

本实用新型解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。