[实用新型]发光交通马甲有效
申请号: | 201520574609.X | 申请日: | 2015-07-31 |
公开(公告)号: | CN204838096U | 公开(公告)日: | 2015-12-09 |
发明(设计)人: | 张霞;冯雷 | 申请(专利权)人: | 山东易安特电子科技有限公司 |
主分类号: | A41D13/01 | 分类号: | A41D13/01;A41D31/02 |
代理公司: | 济南诚智商标专利事务所有限公司 37105 | 代理人: | 封代臣 |
地址: | 250101 山东省济*** | 国省代码: | 山东;37 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 发光 交通 马甲 | ||
技术领域
本实用新型涉及一种马甲的改进,具体地说是发光交通马甲。
背景技术
交通指挥员、交警、清洁工等人群使用的安全马甲,是在普通马甲的基础上,通过在马甲上粘接或者缝合一层反光条的形式实现安全提示的作用的,例如当远方的车灯照射在反光条上时,会出现强光带,提醒驾驶员注意。
上述的安全马甲必须在有强光照射的情况下才会出现,安全程度不够,例如,当人员出于车辆的侧方或者后方时,反光条就不发光或者发光很微弱,造成安全事故。这是由于反光条本身不会发光造成的,如果马甲本身带有发光功能,安全效果会更好。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供发光交通马甲,解决现有的交通马甲不能发光的问题,且改进后依然保持轻便的特点,使用方便,且低能耗、光线柔和。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是:
发光交通马甲,其特征在于,包括马甲本体和柔性发光元件,所述马甲本体的外侧面附着条状或者片状的柔性发光元件,所述柔性发光元件表面附着透明保护层,所述柔性发光元件可以通过缝合或者粘接与马甲本体形成一体,在马甲上设有一个用于盛放移动电源和控制器的口袋,所述移动电源通过控制器与柔性发光元件中的电极进行电连接;
柔性发光元件的构成为:其包括柔软特性的聚酯透明薄膜;聚酯透明薄膜的背面涂抹由透光性和导电性良好的氧化铟锡构成的正面电极层;在正面电极层的背面形成荧光层;在荧光层的背面涂抹由导电性和穿透性良好的高分子树脂构成的电介质层;在电介质层的背面形成由反射性能良好的金属材料构成的背面电极层,反射由荧光层发出并通过电介质层的光线;以及背面电极层的背面形成防湿气和紫外线的保护层,所述正面电极层和背面电极层分别连接一根电极。
进一步地:所述透明保护层为聚酯透明薄膜。
进一步地:所述背面电极层和保护层之间设置防止背面电极层氧化的氧化保护层。
进一步地:所述电介质层采用聚酯高分子树脂材料。
进一步地:所述背面电极层采用铝制成。
进一步地:所述聚酯透明薄膜的厚度为50~150um,其背面进行防电处理。
进一步地:所述电极处设置有绝缘外层。
本实用新型的有益效果是:本马甲中使用的柔性发光元件有柔性,可以实现一定的弯曲,适应马甲的形状改变。可以贴合或者缝合在马甲上,制造成本低,可以利用锂电池、充电宝、手机等移动电源给其充电,使用方便。和反光条配合使用,大大的提高了安全系数。
附图说明
图1为柔性发光元件中的一种具体实施方式的结构示意图(不含氧化保护层)。
图2为柔性发光元件中的另一种具体实施方式的结构示意图(含氧化保护层)。
图3为柔性发光元件的发光特性示意图。
图4为安全马甲的断面示意图。
图5为马甲的结构示意图之一。
图6为马甲的结构示意图之二。
图中:11透明薄膜,12正面电极层,13荧光层,14电介质层,15背面电极层,16保护层,17氧化保护层,2柔性发光元件,3聚酯透明薄膜,4马甲本体,5反光条。
具体实施方式
如图1至图6所示,本实施例给出了一种实施方式的整体结构,更准确的说,示出了其断面结构。按照本实施方式,包括马甲本体4,所述马甲本体的外侧面附着条状的柔性发光元件2(英文简称LERP),柔性发光元件2表面附着透明保护层。上述的柔性发光元件可以通过缝合或者粘接的方式与马甲本体形成一体。
在马甲上设有一个口袋,用于盛放移动电源和控制器,移动电源通过控制器向柔性发光元件供电。
如图1,柔性发光元件2的构成为:包括聚酯透明薄膜11,是柔软性、穿透性和耐热性良好的高分子薄膜的一种;正面电极层12,由具有导电性以及透光性良好的氧化铟锡(ITO)材料涂抹于聚酯透明薄膜11的背面形成;荧光层13,形成于正面电极层12的背面;电介质层14,由导电性和穿透性良好的高分子树脂涂抹于荧光层13的背面形成;背面电极层15,在电介质层14的背面形成,由反射性能良好的金属材料构成,反射由荧光层13发出并通过电介质层14的光线;保护层16,在背面电极层15的背面形成,防湿气和紫外线;正面电极层12和背面电极层15通过外部电压使得特定像素的荧光粉发光。
更具体的说,上述聚酯透明薄膜11的厚度为50~150um,根据用途适当地压出,在其中一面进行防电处理。另外,在制造时热处理过程中,为了减少热收缩的影响,需在大约150℃条件下进行30分钟左右的热处理。
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