[实用新型]内燃机车车底架旁承孔支撑机构

说明书

技术领域

本实用新型涉内燃机车技术领域，尤其是一种内燃机车车底架旁承孔支撑机构。

背景技术

底架承载的内燃机车，其旁承通常为橡胶堆，旁承支撑结构多设计在车架梁底面。现代内燃机车设计对车架高度有严格要求，越来越多的机车采用在车架主梁底面打孔，让橡胶堆部分伸入梁内的设计，降低车架高度。目前一般采用方孔与圆孔两种形式的旁承孔，这两种形式的孔都存在较严重的应力集中问题，设计通常采用增加局部板厚的方法来解决，但局部应力在恶劣工况下仍然接近使用上限，安全系数不高。

实用新型内容

为了克服现有的旁承孔局部应力过大，安全系数低的不足，本实用新型提供了一种内燃机车车底架旁承孔支撑机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种内燃机车车底架旁承孔支撑机构，包括主梁、腹板、底板和旁承孔，腹板和底板分别连接在主梁的侧部和底部，旁承孔开设在底板上，旁承孔呈水滴形，旁承孔内设有支承立板、支撑板、支撑筋、加强筋和加强立板。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括支承立板焊接在腹板和底板上，组合成框体。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括支撑板焊接在框体内，支撑板上开设有定位孔。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括支撑筋垂直连接在支撑板的顶部。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括加强筋焊接在腹板和底板的侧部。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括加强立板呈桥状，搭接在两块腹板之间，底部桥洞上焊接有筋板。

本实用新型的有益效果是，将旁承孔开设在位于主梁下盖板上的底板上，避开了传统车架载荷与应力集中区域，并将孔形设计成水滴状，在相同的厚度下具有更优秀的力学性能，减小了应力，大大提高了局部安全系数，此外，旁承孔的尺寸为参数化得到，适用于任何车架开孔的旁承设计，具有极大的通用性。支撑板焊接在支承立板、腹板和底板组合而成的框体内，用来支撑旁承橡胶堆，支撑板中部开设有定位孔，便于橡胶堆定位，支撑板上有支撑筋，确保支撑强度，加强筋位于底板的延伸区域，焊接在腹板和底板的侧部，确保梁受力时局部不失稳，加强立板焊接在腹板与底板上，其弧形区域上还焊接一块筋板，作用是提高开口局部刚度，从而大大提高了旁承孔的整体支撑强度，提高了安全性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的旁承孔示意图。

图中1.主梁，2.腹板，3.底板，4.旁承孔，5.支承立板，6.支撑板，7.支撑筋，8.加强筋，9.加强立板，10.框体，11.定位孔，12.筋板。

具体实施方式

如图1是本实用新型的结构示意图，图2是本实用新型的旁承孔示意图，一种内燃机车车底架旁承孔支撑机构，包括主梁1、腹板2、底板3和旁承孔4，腹板2和底板3分别连接在主梁1的侧部和底部，旁承孔4开设在底板3上，旁承孔4呈水滴形，旁承孔4内设有支承立板5、支撑板6、支撑筋7、加强筋8和加强立板9。支承立板5焊接在腹板2和底板3上，组合成框体10。支撑板6焊接在框体10内，支撑板6上开设有定位孔11。支撑筋7垂直连接在支撑板6的顶部。加强筋8焊接在腹板2和底板3的侧部。加强立板9呈桥状，搭接在两块腹板2之间，底部桥洞上焊接有筋板12。

将旁承孔4开设在位于主梁1下盖板上的底板3上，避开了传统车架载荷与应力集中区域，并将孔形设计成水滴状，在相同的厚度下具有更优秀的力学性能，减小了应力，大大提高了局部安全系数，此外，旁承孔4的尺寸为参数化得到，适用于任何车架开孔的旁承设计，具有极大的通用性。支撑板6焊接在支承立板5、腹板2和底板3组合而成的框体10内，用来支撑旁承橡胶堆，支撑板6中部开设有定位孔11，便于橡胶堆定位，支撑板6顶部设有支撑筋7，确保支撑强度，加强筋8位于底板3的延伸区域，焊接在腹板2和底板3的侧部，确保主梁1受力时局部不失稳，加强立板9焊接在腹板2与底板3上，其弧形区域上还焊接一块筋板12，作用是提高开口局部刚度，从而大大提高了旁承孔4的整体支撑强度，提高了安全性。