[实用新型]一种无排气孔的用于1,3-环己二酮精确分离的沉淀罐

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种沉淀罐，尤其是一种无排气孔的用于1,3-环己二酮精确分离的沉淀罐。

背景技术

在工业生产中经常要利用沉淀罐分离液体和沉淀物，例如在1,3环己二酮生产中是为了分离料液与金属催化剂，沉淀物因为比重较大经沉淀后分布于罐体底部区域。通用的沉淀罐是将底部阀门打开后先将沉淀物放出待沉淀物放净后再转换排出上层清液。这种方法存在的缺陷是：沉淀物与上层清液的转换没有明显的界限，位于排料阀门口垂直上方的沉淀物受重力和水流作用率先流出，而后上层的清液便开始带动排料口骤变的沉淀物随之混合流出，直至沉淀物基本排空后转换清液再排出。而排出的沉淀物中混合有相当数量的清液，必须对排出的沉淀物进行二次处理或忽略浪费掉。

实用新型内容

本实用新型根据现有技术存在的问题，提出了一种无排气孔的用于1,3-环己二酮精确分离的沉淀罐，解决现有的料液沉淀罐部分清液与沉淀物混合，需要进行二次处理或料液浪费的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种无排气孔的用于1,3-环己二酮精确分离的沉淀罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体顶部左侧设有人孔，所述罐体顶部右侧设有进料口，所述罐体顶部中间设有圆形通孔，所述进料口和圆形通孔之间设有红外测距仪，所述红外测距仪发射端垂直向下，所述罐体底部中间位置设有出料口，所述出料口上设有第一半圆弧形通孔，所述第一半圆弧形通孔下方设有第二半圆弧形通孔，所述第一半圆弧形通孔下方出料口内壁上设有电机安装座，所述电机安装座内设有伺服电机，所述第一半圆弧形通孔下方出料口外壁上设有角度转盘，所述角度转盘与伺服电机输出端穿过第二半圆弧形通孔相连接，所述角度转盘一侧设有位移传感器，所述出料口内设有清液导流管，所述清液导流管顶部设置在圆形通孔内，两者过盈配合，所述清液导流管包括内管和外管，所述外管上端闭合，下端开口，所述内管两端都开口，所述外管套装在内管外，两者过盈配合，所述外管侧壁上设有一条长条形通孔，所述长条形通孔下方设有与其相垂直的第三半圆弧形通孔，所述内管上端面为一个斜面，所述斜面高度与外管在罐体内的长度相等，所述内管侧壁底部设有旋转把手，所述旋转把手与角度转盘传动连接，所述出料口、内管和外管通过旋转把手、第一半圆弧形通孔和第三半圆弧形通孔相连接,所述红外测距仪、伺服电机、位移传感器分别与PLC控制器相连接。

本实用新型采用红外测距仪、伺服电机、位移传感器分别与PLC控制器的设计，当混合液进入沉淀罐后，经过一定时间的沉淀，固液分层之后，红外测距仪测量出红外测距仪到固液分层面的距离，然后发出信号，PLC控制器接收信号，根据内管上端斜面的斜率、红外测距仪高度以及内管高度计算出内管应当旋转的角度，控制伺服电机转动，当转动臂转动到角度盘相应的刻度时，位移传感器发出信号，PLC接收信号，并且控制伺服电机停止转动，达到自动、精确旋转的目的。

本实用新型采用圆形通孔和清液导流管顶部过盈配合的设计，当清液导流管内管旋转时，罐体内的清液通过外管上的长条形通孔没被挡住部分流出罐外，此时外管上的长条形通孔没被挡住部分使得罐体与大气压相连通，起到了一个排气孔的作用，使得罐体内与罐体外气压平衡，省略了一般罐体设计的排气孔。

进一步地，角度转盘包括角度盘和转动臂，所述转动臂设置在角度盘上方，所述转动臂和伺服电机输出轴传动连接,所述转动臂与旋转把手传动连接。

进一步地，角度盘为半圆环形。

进一步地，清液导流管顶部与罐体顶部高度相等。

与现有技术相比，本实用新型无排气孔的用于1,3-环己二酮精确分离的沉淀罐，采用内管外管作为清液导流管，通过旋转实现清液由上往下排出到罐外，清液和沉淀物仅有极少的混合，无需进行二次处理，减少了物料的浪费，生产效率得到显著提高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型图1外管的结构示意图。

图3为本实用新型图1内管的结构示意图。

图4为本实用新型图1的A部放大图。

1、罐体，2、人孔，3、进料口，4、圆形通孔，5、红外测距仪，6、出料口,7、第一半圆弧形通孔，8、第二半圆弧形通孔，9、电机安装座，10、伺服电机，11、角度盘，12、位移传感器，13、内管，14、外管，15、长条形通孔，16、第三半圆弧形通孔，17、旋转把手，18、转动臂，19、PLC控制器。

具体实施方式

为了进一步理解本实用新型，下面结合附图对本实用新型进行描述。