[实用新型]冷铁芯骨折弯机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种冷铁芯骨折弯机，特别是应用于铁路货车走行部件摇枕、侧架铸体中铁制芯骨加工的折弯机。

背景技术

芯骨是一种安置在铸造型芯内部以提高型芯强度和刚度的金属构件。

目前，铁路货车走行部件摇枕、侧架等铸造件，都需要使用型砂通过配以液料制作成同工件形状、尺寸相同的砂型，再以钢水浇铸到各型腔，铸造成形。为了提高型芯强度，其中重量或体积较大的侧架或摇枕铸件都要在其主干部位加置铁制芯骨，起到人体骨骼的作用。

现有技术中，铸造用铁制芯骨采用的是热折弯技术，具体作业方式如图1所示：先制做作业平台40，使用所述作业平台40放样，在平台各加工点依据摇枕、侧架砂型外廓用圆钢焊接胎型，然后将切割好的适度长度钢筋放入胎型中，由两人用烤枪或100割炬以中间焊接胎型为界限左右各负责一面，辅以氧气、乙炔或丙烷气、液化气为燃料同时作业，从芯骨中间点开始，加热至600-800℃，当达到温度时，使用前端为H形加力杆卡住芯骨钢筋进行折弯成型，加工依次从中间向两端扩展，按照图1所示的A、B、C顺序进行，最终完成芯骨制作。

由于芯骨使用量很大，普通手工制作效率低难以满足需要，实际生产中只有通过延长作业时间、增加人员数量、提高作业强度来满足生产需要。生产中使用氧气、乙炔等气体燃料，造成了能源大量消耗，增加了制做成本，同时，作业区域面积较大，操作人员密集，增加了作业危险性，燃烧氧气、乙炔等气体，产生烟尘不利于环保和健康，也增加了安全生产隐患。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于铁路货车走行部件摇枕、侧架铸体中的铁制芯骨加工的折弯机。

所述的冷铁芯骨折弯机，如图2所示，包括工作平台1，其特征在于：在所述工作平台1上设置有主油缸2、副油缸3和4、胎具构架6、中弯调整机构5、止档7、定位止档11和12、定位装置9、10、15和16。

所述胎具构架6位于加工芯骨30后部中心位置，与主油缸2前端相连，胎具构架6前端两侧分别连接定向装置13和14，所述中弯调整机构5位于加工芯骨30前部中心位置，与胎具构架6相对应，所述止档7在加工芯骨30的一侧，所述副油缸3、4分别对称置于加工芯骨30的前部左右两侧，副油缸3、4的前端分别连接定向装置17和18，所述定位止档11、12分别与副油缸3、4相应设置，具体位置依据加工芯骨30的实物的形状和弯折角度确定，所述定位装置9、10、15和16分别与所述定向装置14、13、17和18在加工芯骨30的弯折点处成对对应设置。

所述定位装置9、10、15和16和定向装置14、13、17和18均可优选滑轮装置，以充分减小各定位、定向装置在作业过程中同钢筋的摩擦力，避免钢筋折弯过程中产生“闷车”现象。所述滑轮装置可与工作平台1建立可移动连接，例如，在滑轮下部焊接连接板，在连接板上钻孔与工作平台1形成螺栓连接，连接板上钻孔形状包括椭圆或条形，用于调整胎具进行多种折弯成型及适用于不同弹性变形情况下产生误差的调节定位。所述滑轮装置包括滑轮和滑轮轴均须经过热处理，硬度达到HRC42-45，以便在长时间工作中减少各部磨损，提高耐用度，折弯时保证尺寸精度。

本实用新型的有益效果：采用机械动力、利用设备机械化作业代替手工作业，提高了加工生产效率、降低产品生产成本、减轻了人员工作强度。替代氧气、乙炔气作业，有利环保健康，保证安全生产。使用芯骨标准成型胎具，能够保证芯骨成型的标准率和合格率，同时，采用了冷折弯加工工艺，避免了火焰烧损导致芯骨强度减低的现象，能够保证芯骨性能指标，提高产品质量。

附图说明

图1、现有技术的热弯折工艺原理图示。

图2、芯骨原料置于胎具中待作业状态图。

图3、主油缸动作前推形成芯骨主体外形状态图。

图4、两侧副油缸动作完成芯骨整体形状状态图。

具体实施方式

本实用新型选用液压动力系统，通过手动按钮控制主、副油缸分步工作，实现芯骨的加工操作过程。

工作胎具两侧下部设有滚动轮用来在作业时前后滚动和定位，平台设有动轮轨道作为胎具动轮行进方向定位，以保证胎具在工作过程中按照规定的方向运行。

结合附图对本实用新型的结构和功能做进一步描述：

将芯骨原材料钢筋30截取标准长度，置于平台胎具加工区内，由止板7定位，钢筋30处于待加工状态，如图2所示；