[实用新型]一种注塑机中板

说明书

技术领域

本实用新型属于注塑成型设备技术领域，特别涉及一种注塑机中板。

背景技术

注塑机中板作为注塑机的关键零件，它需要将机铰的力分散传递到模板平面，均匀地压紧模具，使熔融塑料能够准确复制型腔的形状，它是合模机构中安装模具、设置顶出机构的重要零件，工作中承受全部合模力的作用，而由于顶出机构，特别是多点顶出机构的设置，既要考虑动模板的强度和刚度，同时要考虑结构的紧凑性，因此，结构的合理设计显得尤为重要。之前中板由于机身结构设计不合理导致断裂，严重影响着铸件的质量和性能，甚至导致铸件的报废。

在注塑过程中，型腔的压力可高达200MPa，这对中板的强度刚度提出了严格的要求，若刚度不足，则会产生胀模现象，使制品形成飞边或变厚；若强度不足，模板则会开裂报废，为保证强度和刚度，首先要解决的技术问题是：在减小模板重量的前提下，使其应力分布均匀。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种注塑机中板，它的设计合理，通过改变残余应力较大处的结构保证铸件的质量和性能。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种注塑机中板，它包括机身，所述机身对应的四角设置有哥林柱，上端哥林柱两侧的机身上分别设置有吊耳，下端哥林柱平行方向的机身上设置有底脚，机身内部上下、左右分别对称设置有掏料孔，在机身的对角位置上分别设置有直快油缸安装孔，在机身底部中间设置有打料孔。

作为进一步的技术方案，所述掏料孔共计八个，每两个一组。

作为进一步的技术方案，所述掏料孔为圆角四边形。

作为进一步的技术方案，在打料孔孔径上的机身中部还设置有减重孔。

本实用新型的有益效果为：修改吊耳位置、直快油缸安装位置及圆角，更改中心孔尺寸、哥林柱孔尺寸、外模凸台尺寸，这样优化材料在中板里的分布，从而材料得到充分利用，在降低重量的同时保证中板的刚度和强度，延长其寿命。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意简图；

图2是图1的A-A剖视结构示意简图；

图3是图1的左视图；

图4是图3的B-B剖视结构示意简图；

图5是图4的C-C剖视结构示意简图。

图中：1、哥林柱；2、直快油缸安装孔；3、底脚；4、吊耳；5、机身；6、掏料孔；7、减重孔；8、打料孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～5所示，为本实用新型一种注塑机中板，包括：

机身5，所述机身5对应的四角设置有哥林柱1，上端哥林柱1两侧的机身5上分别设置有吊耳4，下端哥林柱1平行方向的机身5上设置有底脚3，机身5内部上下、左右分别对称设置有掏料孔6，掏料孔6共计八个，每两个一组，为了缓解了掏料孔6过渡处的尖角，减小应力，所述掏料孔6为圆角四边形结构。在机身5的对角位置上分别设置有直快油缸安装孔2，在机身5底部中间设置有打料孔8，在打料孔6孔径上的机身5中部还设置有减重孔7。

传统的头板在设计过程中刚性需求与强度需求往往无法同时得到满足，这种情况造成的后果就是，在使用过程中，动型板受力最大的区域容易产生疲劳，进而失效，动型板的使用寿命往往不长。

因此，需要对头板进行加固，降低断裂处的残余应力。具体为：直快油缸安装孔水平、竖直方向中心距分别为2290和1300；哥林柱水平、竖直方向中心距分别为1430×1300；底脚宽度为260mm；吊耳厚度65mm；吊耳内外径分别为φ135和φ145；掏料孔深度325mm；机身总厚度580mm；直快油缸安装孔直径φ60；打料孔直径φ200；减重孔直径φ510；打料孔深度120mm；减重孔深度305mm；哥林柱内外径分别为φ200和φ260。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。