[实用新型]一种高压共轨管的锻造模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种锻造模具，尤其涉及一种高压共轨管用锻造模具。

背景技术

高压共轨电喷技术是指在高压油泵、压力传感器和电子控制单元(ECU)组成的闭环系统中，将喷射压力的产生和喷射过程彼此完全分开的一种供油方式。通过大容积的共轨管把油泵输出的高压燃油积聚一起，以此对消燃油中的压力波动，形成恒定性的高压燃油，进而再分配发送到各个喷油器，应用喷油器上的高速电磁阀进行开启和闭合操作，实现定时和定量的控制柴油机燃烧室的油量。从而实现柴油机的最佳燃油雾化、最高效的燃烧率，以及最准确的点火节点和能量，保证最少的废气排放。

高压共轨管是高压共轨电喷技术中的关键零部件，如图1所示。采用预锻加精锻成形工艺生产高压共轨管，预锻和精锻工步需单独设计模具，生产时单个工步需要独立的压力机，设备投入高。高压共轨管零件长度比较长，单个布置预锻和精锻模具，造成模具长宽比不协调，稳定性下降，模具强度和寿命不高，同时单独设计模具会造成材料的浪费。零件本身形状复杂，部分横截面面积大，成形时难以充满，只能在下料时增大坯料的直径，材料利用率低。

实用新型内容

本发明的目的在于克服上述技术缺陷，提供一种模具材料利用率和锻造材料利用率显著提高、安装拆卸也比较方便的高压共轨管锻造模具

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案为：一种高压共轨管的锻造模具，包括锻造上模和锻造下模，所述锻造上模上设有第一预锻型腔和第一精锻型腔；所述锻造下模上设有第二预锻型腔和第二精锻型腔，所述第一预锻型腔和所述第二预锻型腔构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔和所述第二精锻型腔构成高压共轨管的精锻轮廓模型。

上述方案中，所述所述第二预锻型腔的两端设有阻料块，所述第一预锻型腔的两端设有阻料槽。

上述方案中，所述锻造下模上设有若干导柱，所述导柱与所述锻造下模采用过盈配合，压力装配；所述锻造上模上设有若干导柱孔，所述导柱与所述导柱孔采用间隙配合，起导向作用。

上述方案中，所述锻造下模上位于每根所述导柱下方设有沉孔。

上述方案中，所述锻造上模和所述锻造下模上均设有定位键槽，所述锻造上模和所述锻造下模分别通过所述定位键槽实现在各自模架上的定位。

上述方案中，所述锻造上模和所述锻造下模两端还均设有压板槽，所述锻造上模和所述锻造下模通过所述压板槽固定在各自对应的模架上。

上述方案中，所述锻造上模和所述锻造下模两端还均设有吊装孔。

上述方案中，所述第一预锻型腔、所述第一精锻型腔、所述第二预锻型腔和所述第二精锻型腔表面采用渗氮工艺强化，表面硬度为HV900以上。

本发明的有益效果：(1)预锻型腔、精锻型腔并排分布在一个模块上，节约了材料，预锻高压包分布在上模，便于成形；精锻高压包分布在下模，方便定位。(2)两个预锻型腔的两端分别设置了阻料块和阻料槽，利于材料充满模具型腔。(3)利用导柱代替锁扣进行锻造上模和锻造下模之间的导向和平衡错移力，导向精度由0.5mm增加到0.1mm；(4)锻造下模和导柱配合的导柱孔设有沉孔，能够在锻造击打时避免孔口位置被上模击打，有效保护导柱孔。(5)锻造上模和锻造下模底部均设置定位键槽，与模架固定后，锻造上模和锻造下模之间的定位精度高，有效减少错移；(6)锻造上模和锻造下模两端设有压板槽，用来固定将其固定在模架上，装模和拆卸简单方便；(7)锻造上模和锻造下模体积质量较大，因此锻造上模和锻造下模的两侧设有吊装孔，在运输和安装拆卸时方便吊装。

附图说明

图1是本发明装置的锻造上模的侧面仰视结构示意图。

图2是发明装置的锻造上模的侧面俯视结构示意图。

图3是本发明装置的锻造上模左视图。

图4是本发明装置的锻造上模B-B方向截面图。

图5是本发明装置的锻造下模的侧面仰视结构示意图。

图6是发明装置的锻造下模的侧面俯视结构示意图。

图7是本发明装置的锻造下模左视图。

图8是本发明装置的锻造下模A-A方向截面图。

图中：1.锻造上模；1-1.第一预锻型腔；1-2.第一精锻型腔；1-3.阻料槽；1-4.导柱孔；2.锻造下模；2-1.第二预锻型腔；2-2.第二精锻型腔；2-3.阻料块；2-4.导柱；2-5.沉孔；3.定位键槽；4.压板槽；5.吊装孔。

具体实施方式