[实用新型]一种音响结构件微孔发泡成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于塑料成型技术领域，涉及一种塑料发泡成型模具，尤其涉及一种微孔发泡塑料结构件的发泡成型模具。

背景技术

对于音响结构件，目前采用的塑料结构件是通过传统的注塑机将塑料注射到金属音响模具中成型得到的。但是采用这种方法制得的结构件是实心结构，密度高，比强度低，比重大，成本比高；而且吸收冲击载荷及隔音的性能一般；另外，这种通过塑料注塑成型由于是高压成型，加工过程中胀模系数大，制品易产生毛边，相对注塑机输出也需要高压力高能耗；特别对于大型的厚壁件，表面会有缩水痕，成型周期长，成本高。

对于现有的注塑发泡成型技术，在发泡成型时模腔深处内气体被夹在中间，难以排出，使熔融的材料不能正常流动填充满模具，引起缺料、空洞或鼓包，为保证产品质量，一般设有排气孔，通过排气孔进行排气，从而释放空间，完成发泡。但是这种方式是在固定容积的模具腔体中完成的，存在溢料现象，易产生硬边，产品质量不稳定，并增加了操作员的工作量；且一般排气阀的孔径都很小，在排气的过程中熔融的物料在强大的气体压力下会跟着气体一起冲出，容易将排气孔堵塞；如果排气孔设置过大，又容易缺料，出现空洞或鼓包的问题。

实用新型内容

针对以上技术问题，本实用新型公开了一种微孔发泡塑料结构件的发泡成型模具，解决了现有技术通过排气阀进行发泡时，气体释放过程中的溢料造成产品容易产生硬边，模具容易堵塞，产品容易缺料，或出现空洞或鼓包等发泡不均匀的问题。

对此，本实用新型采用的技术方案为：

一种微孔发泡塑料结构件的发泡成型模具，所述微孔发泡塑料结构件的发泡成型模具设有产品型腔、溢料流道和预料井，所述产品型腔通过溢料流道与所述预料井连接，所述溢料流道上设有溢料控制阀。

此技术方案，没有排气阀，在进行注射发泡成型时，采用溢料控制阀的开启来释放发泡空间，使得含有发泡剂或者气体的高分子熔融物突然降压，熔体中大量过饱和气体开始析出发泡，膨胀后的熔融物从溢料控制阀的阀孔流出到预料井中，这样模腔内熔融物发泡后形成独立微孔。

采用此技术方案，通过溢料控制阀控制发泡过程，使熔融原料从产品型腔通过溢料流道流入到所述预料井中，不需要额外将发泡产生的气体排放到模具外，并使得产品型腔内熔融物发泡后形成独立微孔，不会出现堵塞排气孔、缺料或制品出现空洞或鼓包的问题。

此技术方案使得音响结构件的设计更具灵活性，如对于现有技术采用塑料注塑成型的结构件因结构复杂，其厚断面部分极易造成凹痕或翘曲，断面厚薄不均匀的问题，采用本实用新型的技术方案的微孔发泡成形工艺可以很好的解决。虽然其加工方式类似于射出成形，但因发泡塑料由于有气泡存在，因此具有密度低比强度高，能吸收冲击栽荷，隔热，隔音及使得塑品重量减轻了5%～20%。并且结构发泡成形为一次成形，而实现多样化之设计。特别对于大型的厚壁制品，如音响外壳，汽车配件，医疗设备结构件等，在满足结构件强度的情况下，产品内部材料均匀，节省了材料，降低了成本。

优选的，所述微孔发泡塑料结构件的发泡成型模具包括前模仁和后模仁，所述后模仁上设有产品型腔、溢料流道和预料井，所述产品型腔通过溢料流道与所述预料井连接，所述溢料流道上设有溢料控制阀。

优选的，所述微孔发泡塑料结构件的发泡成型模具包括前模仁和后模仁，所述前模仁上设有产品型腔、溢料流道和预料井，所述产品型腔通过溢料流道与所述预料井连接，所述溢料流道上设有溢料控制阀。

作为本实用新型的进一步改进，所述预料井的容积为所述产品型腔容积的5~30%。采用此技术方案，通过设定预料井的容积与产品型腔容积的比例来控制发泡制品的微孔大小，从而调节制得的发泡制品的密度、比强度、重量和比成本，便于更好的进行产品设计。

优选的，所述预料井的容积为所述产品型腔容积的10~20%。

作为本实用新型的进一步改进，所述产品型腔的周围设有至少一个预料井。采用此技术方案，所述产品型腔可以根据型腔大小和模具位置设置一个预料井或者多个预料井，便于快速的发泡成型；特别是对于较大的产品型腔而言，优选设置多个预料井，还可以避免在溢料流道处因为强大的挤出压力而形成应力集中。

作为本实用新型的进一步改进，所述产品型腔包括一个型腔。

作为本实用新型的进一步改进，所述产品型腔包括至少两个子型腔，所述溢料流道和溢料控制阀的数量与子型腔的数量相同。

作为本实用新型的进一步改进，所述产品型腔包括两个并列设置的子型腔，所述子型腔的一端或中间设有预料井。