[实用新型]一种气液混合装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种混合装置，属于石油炼制设备领域，具体涉及一种气液混合装置。

背景技术

目前在石油化工行业中，为了提高轻质油的收率和产品质量，常需将原油馏分所得的产品进行催化加氢(例如加氢裂化和加氢精制)的炼制，其基本原理为：在催化加氢反应器中，首先氢气、原料油两相介质并流进料，然后原料油在反应器内的催化剂作用下，与氢完成一系列的反应。在生产实践中，人们发现：反应器能否稳定工作，催化剂能否充分地发挥作用，反应产物能否达到质量要求，很大程度上取决于安装在反应器入口的入气液混合装置。而入气液混合装置的作用是使气液两相混合并在反应器入口处得到充分缓冲避免对下方分配盘等构件的垂直冲击和将两相进料均匀地扩散到整个反应器的截面上，因此对气液混合装置的要求是液相沿径向分配的峰值、液相偏流程度尽可能的小，对下方气液分配盘的冲击力小，而气液两相混合物在入口处能否得到有效缓冲，经缓冲后的气液混合物能否均匀地扩散到整个反应器的截面上，与入气液混合装置的结构密切相关。

随着产业规模的扩大，反应器的规模也越来越大，人们对气液混合装置的技术要求也越来越高，而目前使用的入气液混合装置，仍然存在着液相沿径向分配的峰值较高、液相偏流程度较大等问题。

实用新型内容

本实用新型主要是解决现有技术所存在的气液混合装置结构复杂，液相沿径向分配的峰值较高、液相偏流程度较大等的技术问题，提供了一种气液混合装置。该装置结构简单，能同时满足液相喷洒面积、液相沿径向分配的峰值、液相偏流程度和缓冲效果四个方面的要求，能使整个床面上催化加氢反应顺利进行，可延长催化剂的使用寿命1～2倍。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种气液混合装置，包括圆柱形的外筒，外筒顶端为进口，底端设有环形底板，环形底板的中心设有出口，所述出口的下方设有碎流装置，所述外筒内设有顶端小底端大的内筒，所述内筒的顶部设有顶板，其底端固定在环形底板上；所述内筒侧壁上对称位置各有一矩形侧面开孔，该矩形侧面开孔中心位置处设置有一隔板。

优化的，上述的一种气液混合装置，所述碎流装置包括两层圆形碎流板，分别为直径较大的第一碎流板和直径较小的第二碎流板，并且第二碎流板上的碎流孔垂直对准第一碎流板上的碎流孔。

优化的，上述的一种气液混合装置，所述碎流孔呈环形排列。

优化的，上述的一种气液混合装置，所述顶板上设置有吊耳。

优化的，上述的一种气液混合装置，所述外筒内壁上设置有一定位凸起，所述内筒外壁上设有与定位凸起相配合的定位凹槽。

因此，本实用新型具有如下优点：结构简单，能同时满足液相喷洒面积、液相沿径向分配的峰值、液相偏流程度和缓冲效果四个方面的要求，将其置于反应器内，能使其气液介质均匀地扩散到整个反应器的截面，同时因对气液介质预分配及缓冲效果好，气液两相进料扩散到下方的气液分配盘进行分配后，使反应器中的催化剂床的径向温差小，从而使整个床面上催化加氢反应顺利进行，同时可延长了催化剂的使用寿命1～2倍。

附图说明

图1是本实用新型一种优选实施方式的结构示意图。

图2为图1的局部旋转示意图。

图3为图1的俯视视图。

图4为图1的A-A剖视图。

图5为图1的B-B剖视图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。图中，外筒1、进口2、环形底板3、出口4、碎流装置5、内筒6、顶板7、定位环8、矩形侧面开孔9、隔板10、第一碎流板11、第二碎流板12、吊耳13、定位凸起14、定位凹槽15。

实施例：

如图1-3所示的一种气液混合装置，包括圆柱形的外筒1，外筒1顶端为进口2，底端设有环形底板3，环形底板的中心设有出口4，出口4的下方设有碎流装置5，外筒1内设有顶端小底端大的内筒6，内筒6的顶部设有顶板7，其底端固定在环形底板3上；内筒6侧壁上对称位置各有一矩形侧面开孔9，该矩形侧面开孔9中心位置设置有隔板10。顶板7上设置有吊耳13，外筒1内壁上设置有一定位凸起14，内筒外壁上设有与定位凸起14相配合的定位凹槽15。

碎流装置5包括两层圆形碎流板，分别为直径较大的第一碎流板11和直径较小的第二碎流板12，并且第二碎流板12上的碎流孔垂直对准第一碎流板11上的碎流孔，碎流孔呈环形排列，如图4-5所示。