[实用新型]具有支爪的塑料件强脱型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及加工塑料件的模具，具体地说是一种加工具有支爪的塑料件的成型模具。

背景技术

目前，对于诸多塑料件，通常采用在注塑机上由模具进行加工。对于具有两个以上支爪的塑料件，目前采用的模具所具有的抽芯结构为传统的斜顶抽芯方式或滑块抽芯方式，这两种模具主要存在的欠缺是，模具结构较复杂，模具体积大，成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种具有支爪的塑料件强脱型模具，该模具结构简化、脱模方便。

为实现上述目的，本实用新型采用以下方案：具有支爪的塑料件强脱型模具，具有动模和型腔板，动模上穿装有浇口套，型腔板上端开有与浇口套对应的给料槽，在型腔板下方设有支承板，支承板上固定有内型芯，内型芯的上部呈圆台状，型腔板上开有与内型芯上部相配合的圆台形通孔，通孔的孔壁上部开有成型塑料件支爪的第一成型槽，型腔板的上端开有成型塑料件底座的第二成型槽，第二成型槽与第一成型槽相接构成塑料件的成型腔，且第二成型槽与给料槽相通；型腔板上开有阶梯孔，阶梯孔中穿过有螺栓，螺栓与支承板联接，在型腔板与支承板之间设有弹簧，弹簧的两端分别与型腔板及支承板抵靠。

由上述方案可见，在合模状态下，由浇口套向成型腔内注塑，在产品成型、移开动模后，弹簧将型腔板顶起，使型腔板与内型芯分离，即可取出成型的产品。

本实用新型结构合理、使用可靠，制作成本较低。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例及附图进一步说明本实用新型。

参见图1

本实用新型提供的具有支爪的塑料件强脱型模具具有动模1和型腔板3，动模1上穿装有浇口套2，型腔板3上端开有与浇口套对应的给料槽3d，在型腔板3下方设有支承板7，支承板7上固定有内型芯14，内型芯14的上部呈圆台状，型腔板3上开有与内型芯上部相配合的圆台形通孔3a，通孔3a的孔壁上部开有成型塑料件支爪的第一成型槽3b，型腔板3的上端开有成型塑料件底座的第二成型槽3c，第二成型槽3c与第一成型槽3a相接构成塑料件的成型腔，且第二成型槽3c与给料槽3d相通；型腔板3上开有阶梯孔3e，支承板7上开有与阶梯对应的螺纹孔7a，阶梯孔7a中穿过有螺栓6，螺栓6与所对应的螺纹孔7a联接，在型腔板3与支承板7之间设有弹簧5，弹簧5的两端分别与型腔板3及支承板7抵靠。

为便于产品自动脱模，本实施例中，支撑板7的底部联接有底板12，底板12的底部联接有支架11，支架11的底部联接有底座10，在底板12的下方设有退料板9，退料板9的底部联接有垫板8，垫板8落座在底座10上，退料板8上固定有顶杆13，内型芯14为空心，顶杆13穿入底板及支撑板伸入至内型芯14的通孔中。另外，支承板7上固定有导向柱4，导向柱4穿过型腔板7，动模1上开有与导向柱4配合的定位孔1a。

另外，图1所示的本模具为开模、卸料状态，该状态下垫板8被注塑设备上的顶推机构顶起，在本模具的自然状态下，垫板8落座在底座10上。

由图1可见，在合模状态下，由浇口套2向成型腔内注塑，在产品成型、移开动模4后，弹簧5将型腔板3顶起，使型腔板3与内型芯14分离，完成分离后，由注塑设备上的顶推机构顶压垫板8，使垫板8、退料板9带着顶杆13向上移动，由顶杆13将产品15从型腔板中顶出，产品可自由下落。由此，可实现全自动生产塑料件，提高生产效率。另外，上述实施例的顶杆的设置，可使得产品上只有一个中间顶杆痕迹，产品外观好。