[实用新型]铝合金车轮铸造无飞边模具

说明书

技术领域

本实用新型属于模具领域，进一步地，涉及一种铝合金车轮无飞边铸造模具。

背景技术

目前国内生产的铝合金车轮多数毛坯带有大量飞边，原材料的利用率由此大打折扣，如飞边料的重熔再利用的工序不仅增加了能源消耗、生产成本，同时还导致毛坯状态的诸多不稳定因素，造成毛坯在工序间的自动运转困难，尤其是机器人无法稳定的拾取毛坯，导致整个生产线无法实现全自动运行。

在低压铸造充型过程中会产生较强的铸造压力，挤压模具中的铝液通过缝隙溢流，在低压铸造过程中模具处于高温状态，模具也会因此而产生变形、配合面缝隙增大、模具组合中出现错模现象，使铝液外流形成毛边。

图1是一种铝合金车轮铸造模具的现有技术使用的上模与边模平面的接触方式.如图1所示:当模具合模时上模与边模彼此接触，导致缝隙过大、没有为阻挡铝液溢出创造阻碍条件，由此铝液容易从上模1与边模3中间的平缓的配合面7溢出，导致飞边的产生。

图2是一种铝合金车轮铸造模具的现有技术使用的上模与下模平面的接触方式.如图2所示:当模具合模时上模与边模彼此接触，导致缝隙过大、没有为阻挡铝液溢出创造阻碍条件，由此铝液容易从上模1与下模4中间的平缓的配合面8溢出，导致飞边的产生。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是提供一种铝合金车轮的铸造无飞边模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

本实用新型的铝合金车轮铸造无飞边模具，所述模具包括上模板、上模、边模、下模、下模板，上模与上模板采用螺栓连接，下模与下模板采用螺栓连接，其上模与下模中间区域安放多块边模，边模与边模之间彼此配合，并且边模彼此配合处留有膨胀预留空间。

上模与边模紧密配合，彼此配合面为斜面。

下模与上模紧密配合，彼此配合面为凹凸面。

进一步地：

模具上模与边模之间，上模和下模接触时由下模插入上模的深度为2-7mm，其下模配合面为凸面，上模配合面为凹面。

多块边模为四块并且彼此配合，配合面采用45°面进行装配。

彼此配合的边模之间有0.1-0.3mm的热膨胀预留空间。

本实用新型的优点和积极效果是：

本实用新型的铝合金车轮铸造无飞边模具中，由于使用了上模和边模紧密配合的斜面以及上模与下模紧密配合的凹凸面，克服了铝合金车轮在铸造过程中的飞边生成，导致了减少了原料的消耗控制能源浪费的情况，导致了减少了去除飞边工序提升整体工艺流程及效益，导致了减少了因剔除飞边造成的对成品再次伤害，克服了车轮自动化生产时不利于机械装置自动拾取的技术瓶颈。

附图说明

图1为现有技术上模与边模接触面结构图；

图2为现有技术上模与下模接触面结构图；

图3为本实用新型的铝合金车轮铸造无飞边模具的剖视图；

图4为图3中Ⅰ区域上模与边模的配合面放大图；

图5为图3中Ⅱ区域下模与上模的配合面放大图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

由图3所示，本实用新型的铝合金车轮铸造无飞边模具结构，包括上模板1、上模2、边模3、下模4、下模板5，上模板和上模通过螺栓连接，上模下方是下模，下模和下模板通过螺栓连接，在上模板与下模板之间的上模与下模之间配有边模。

由图4所示，本实用新型的铝合金车轮铸造无飞边模具结构，上模与边模采用斜压边配合方式，形成倾斜的紧密贴合面6；

由图5所示，本实用新型的铝合金车轮铸造无飞边模具结构，上模与下模配合面处采用下模插入上模的结构，形成交错的无缝隙的配合凹凸面，其中下模接触面为凸面，上模接触面为凹面，下模下凹部分为型腔。

上模与下模中间区域配有四块边模并且彼此配合，配合面角度为45°，边模单面铣削0.1mm，所以合模未膨胀时彼此配合面相互贴合但会留有0.2mm的热膨胀预留空间来避免产生错模。

本实用新型的工作方法如下：

上模与边模在合模后，上模轮缘斜面处压紧在边模上轮缘处，两接触面紧紧的贴合在一起。倾斜面的起始端低于结束端，致使铝液无法从斜面溢出。模具锁紧后开始通过浇口套向模具型腔注入铝液，然后冷却成型，铸出无飞边的铝合金车轮。

上模与下模在合模后，下模与上模配合面由下模插入上模5mm，上模与下模的配合面彼此交错，致使铝液无法从凹凸面溢出。模具锁紧后，通过浇口套向模具型腔注入铝液，然后冷却成型，铸出无飞边铝合金车轮。