[实用新型]一种铸膜液配制釜

说明书

技术领域

本实用新型属于超滤膜制造设备领域，具体是一种铸膜液配制釜。

背景技术

铸膜液配制是分离膜制造的一个关键工序，目前多采用半手工半机械操作，与理想工艺流程存在一定差距，直接影响膜液乃至成膜质量。现有配制工艺存在的问题主要表现在如下方面。

1、效率低。半手工半机械操作在搅拌、脱泡以及转运等过程中容易消耗较多时间，从而降低生产效率。

2、搅拌不均匀。采用手工搅拌或在与搅拌器分离的容器中搅拌，往往难于搅拌均匀，要达到均匀需要更长的时间。

3、温度控制粗放。配制温度是高分子材料溶解的重要因素，在水浴中配制能保证温度，保持温度恒定较难，且水蒸气的存在影响铸膜液的质量。

4、湿度控制难。混合液会因为接触面一定数量水份以及水蒸气含量引起表面凝结，无法进入下步的制膜工序，在配制容器上覆盖一层薄膜对隔绝水汽有所帮助。

5、自然静置脱泡。传统的脱泡采用静置脱泡，靠气泡自身浮力上升至液面脱出，由于铸膜液粘度高，气泡上浮缓慢，细微气泡上浮就更慢。

6、容器膜液转运。传统的膜液转运通常是将膜液从配置容器倒入转运容器，一般是玻璃瓶或不锈钢桶，再倒入制膜设备中，这一过程中存在膜液与空气特别是湿空气接触、膜液在容器中残留、容器易破碎或损坏等问题。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种铸膜液配制釜，它效率高、搅拌均匀、控温控湿好。

为实现上述技术目的，本实用新型提供的方案是：一种铸膜液配制釜，该铸膜液配制釜为带保温层的双层不锈钢结构容器，两层之间填充导热油，电加热管和测温探头浸没在导热油中，测温探头分别与铸膜液配制釜外壁的温度表及控制柜中的PLC联接，电加热管由控制柜中的PLC控制启闭，铸膜液配制釜的外壁设有显示腔体内压力的压力表，铸膜液配制釜的顶部设有进料口、观察窗、氮气进气口、排气口、搅拌电机，搅拌电机的搅拌轴伸入铸膜液配制釜的腔体内与搅拌器连接，铸膜液配制釜的下部设有可通过输送管与管式膜制膜机相连的出料口。

本实用新型的有益效果在于：

1、效率高。本实用新型拌采用变频搅、真空脱泡以及高压氮气压送等设计，完成一次铸膜液配制时间大大缩短，提高生产效率；

2、搅拌均匀。根据物料特性，变频控制搅拌器转速，先慢速、然后中速、最后高速，实现物料的均匀溶解；

3、温度自动控制。配制温度是高分子材料溶解的重要因素，通过控制柜中PLC根据测温探头测定的温度和设定温度调节电加热管的开启和关闭、调节铸膜液配制釜夹层导热油温度来控制釜内铸膜液温度；

4、湿度控制好。物料加入后铸膜液配制釜各阀门、管口关闭，与外界隔绝，水或水蒸气无法与物料接触，避免铸膜液凝结现象发生；

5、真空负压脱泡。通过一定的真空负压，加速气泡特别是细微气泡的上升速度，因此脱泡快，而且彻底；

6、高压氮气压送膜液。不用打开铸膜液配制釜，直接用高压氮气加压，通过料液出口及管道输送至制膜设备中，因此连续、快速、与空气隔绝、无残留。

附图说明

图1是铸膜液配制釜侧视剖面图。

图2是铸膜液配制釜俯视剖面图。

其中，1、出料口，2、导热油，3、测温探头，4、搅拌器，5、进料口，6、观察窗，7、搅拌轴，8、搅拌电机，9、电加热管，10、氮气进气口，11、压力表，12、温度表，13、排气口。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

本实施例提供一种铸膜液配制釜，该铸膜液配制釜为带保温层的双层不锈钢结构容器，如图1和图2所示，两层之间填充导热油2，电加热管9和测温探头3浸没在导热油2中，铸膜液配制釜外壁设温度表12观察釜内温度，通过控制柜中PLC根据测温探头3测定的温度和设定的温度调节电加热管9的开启和关闭，通过调节铸膜液配制釜导热油温度来控制釜内铸膜液温度。铸膜液配制釜的外壁设有显示腔体内压力的压力表11，铸膜液配制釜的顶部设有进料口5、观察窗6、氮气进气口10、排气口13、搅拌电机8，搅拌电机8的搅拌轴7伸入铸膜液配制釜的腔体内与搅拌器4连接，铸膜液配制釜的下部设有可通过输送管与管式膜制膜机相连的出料口1，必要时可在出料口1添加一个过滤器，过滤铸膜液中的颗粒或块状物。