[实用新型]具有凹槽的粉末成形件的压制装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及粉末成形设备技术领域，尤其是涉及一种具有凹槽的粉末成形件的压制装置。

背景技术

粉末压制成形也称作粉末模压成形，是粉末冶金生产中大量采用的成形方法，其重要性仅次于烧结。模压成形即是将金属粉末或粉末混合料装入阴模中，通过模冲对粉末加压，卸压后，压坯从阴模内脱出，完成成形过程，工艺过程包括装粉、压形、脱模和复位。模压成形的零件通常采用简单、对称的形状，尽量避免窄槽等截面变化的部件，以利于制模和压实。然而，对于一些形状特殊的零件例如表面具有凹槽的粉末压制件进行压制过程中，下冲模的表面上需要设置用于形成凹槽的凸起，由于凹凸部应力集中度不同，极易导致成形件的密度分布不均匀，从而造成烧结件的强度不一致，产生开裂、变形及磁力分布不均等诸多问题。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，所要解决的技术问题是提供一种具有凹槽的粉末成形件的压制装置，通过优化结构缓解凹槽部位在压制成形过程中的应力集中度，并使压力均匀分布，保证粉末成形件的密度均匀一致性。

本实用新型是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。

具有凹槽的粉末成形件的压制装置，包括上模冲、阴模和下模冲，下模冲的后端固定在台面上，下模冲的前端插装在阴模的下部，上模冲的前端可上下移动的插装在阴模的上部，下模冲的前端面上设置凹腔，凹腔下部设置弹性橡胶体，弹性橡胶体的上方设置与粉末成形件上的凹槽相匹配的浮动凸块，浮动凸块的上端凸出于下模冲的前端面。粉末注入阴模中后，上模冲向下施加压力，浮动凸块对应的粉末成形部位形成凹槽，凹槽承受的一部分压力被弹性橡胶体的弹性变形吸收，从而缓解了凹槽部位的应力集中度，使得压力均匀分散，保证获得的粉末成形件的密度均匀一致。

作为优选，阴模的上方设置导向筒，上模冲的前端可沿导向筒的内壁上下移动。

作为优选，阴模采用浮动式压制成形结构。

作为优选，下模冲的前端设置橡胶型模，橡胶型模上设置凹腔。

作为优选，弹性橡胶体为聚氨酯材质结构。

本实用新型的有益效果：

1.通过设置浮动凸块辅助压制形成具有凹槽的成形件，并通过在浮动凸块的下部设置弹性橡胶体吸收一部分压力，适度的降低了作用在凹槽部位的应力集中度，从而获得均布的压力，有效的保证了粉末成形件的密度均匀一致。

2.结构紧凑可靠，制作工艺简单可行，操作简便，不易损坏，维护管理便利。

3.提高了压制成形件的密度均一性，为后续的烧结工序提供良好的前提条件，大大减少了烧结件的强度不一、变形、开裂以及磁力分布不均的现象。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：1-上模冲，2-阴模，3-下模冲，4-凹腔，5-弹性橡胶体，6-浮动凸块，7-导向筒。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图对本实用新型进行详细的说明。

如图1所示的本实用新型具有凹槽的粉末成形件的压制装置，包括上模冲1、阴模2和下模冲3。下模冲3的后端固定在台面上，下模冲3的前端插装在阴模2的下部。上模冲1的前端可上下移动的插装在阴模2的上部，为了保证上模冲1的移动精度，在阴模2的上方设置起导向作用的导向筒7，上模冲1的前端可沿导向筒7的内壁上下移动。下模冲3的前端面上设置凹腔4，凹腔4下部设置弹性橡胶体5，优选采用聚氨酯材质结构，弹性橡胶体5的上方设置与粉末成形件上的凹槽相匹配的浮动凸块6，浮动凸块6的上端凸出于下模冲3的前端面。作为一种实施方式，在下模冲3的前端设置橡胶型模，橡胶型模上设置凹腔4，这样可以一物多用，提高模具的灵活性。为了实现更好的压制成形效果，可将阴模2设置为浮动式。

本实用新型不局限于以上所述的实施方式，上模冲、阴模和下模冲的外形结构及相互之间的连接方式也可以采用本领域技术人员所能够获得的公知技术或者现有技术当中等效替换的其它结构变形的实施方式，只要属于本实用新型的技术构思或者精神，通过设置浮动凸块辅助压制形成具有凹槽的成形件，并通过在浮动凸块的下部设置弹性橡胶体吸收一部分压力，以适度的降低作用在凹槽部位的应力集中度，从而获得均布压力，实现粉末密度均匀一致为目的的实施方式均落在本实用新型的保护范围内。