[实用新型]回转窑烧嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及氧化钒生产的回转窑，具体的是回转窑的烧嘴。

背景技术

在氧化钒生产工艺中，“钙化焙烧—硫酸浸出”工艺相对于常见的“钠化焙烧-水浸”工艺具有钒产出率更高的优点。

而“钙化焙烧—硫酸浸出”工艺中，回转窑钙化焙烧是工艺技术的核心，焙烧时火焰长短及煤气与助燃风混合是否合理，燃烧是否完全，都会影响焙烧效果的好坏，进而影响焙烧过程中熟料转化率。

烧嘴是安装在回转窑内的部件，其基本功能在于向回转窑内喷出燃气和空气，并燃烧形成焙烧的火焰，因此回转窑烧嘴的长短、大小、形状对于钙化焙烧工艺具有重大影响。

现有的回转窑烧嘴设计，其包括内筒和外筒，内筒用于煤气输送，内筒出气端具有锥形缩口设计，外筒与内筒之间的通道用于空气输送。上述烧嘴设计在使用时空气与燃气不能很好的扰动混合，使得燃烧率降低，窑内总体热量不足，其更适用于钠化焙烧工艺，而钙化焙烧对温度要求更高，采用现有的烧嘴设计常常导致回转窑内分步氧化、钙化反应不完全，熟料转化率通常只能达到85.5％左右。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种回转窑烧嘴，相对于传统烧嘴设计，其燃烧率更高，火焰更长，使钙化焙烧的熟料转化率提高。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

回转窑烧嘴，包括外筒和内筒，所述内筒设置在外筒中且外筒与内筒轴线相同，外筒内壁与内筒外壁通过多个支撑板连接，所述多个支撑板沿内筒外圆周均布，所述内筒内部通道为燃气通道，燃气通道一端为燃气出口端，外筒和内筒之间的通道为空气通道，空气通道靠近燃气出口端的一端为空气出口端，外筒在空气出口端处连通有锥形筒，锥形筒的开口端内径小于外筒在空气出口端处的内径，锥形筒内部通道为气体混合室。

进一步的，所述内筒内径为330mm，外筒与内筒之间的径向间距为100mm，所述燃气出口端与空气出口端平齐，锥形筒开口端内径为350mm，所述外筒和内筒的轴向长度均为450mm，锥形筒的轴向长度为400mm。

进一步的，所述外筒内壁与内筒外壁通过八个支撑板连接。

本实用新型的有益效果是：本回转窑烧嘴，其内筒的燃气出口端为直通设计，外筒连接设置有锥形收口设计的锥形筒，使空气与燃气在锥形筒内的气体混合室形成扰动并混合，从而提高燃烧效率，且喷出火焰更长，回转窑内总体热量更高，更适用于钙化焙烧的氧化钒生产工艺，使钙化焙烧的熟料转化率可以提高到88.4％左右。

附图说明

图1是本实用新型的回转窑烧嘴剖面主视示意图；

图2是图1的左视示意图；

图中附图标记为：外筒1、内筒2、支撑板3、燃气通道21、燃气出口端22，、空气通道11、空气出口端12、锥形筒4、气体混合室41。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

回转窑烧嘴，包括外筒1和内筒2，所述内筒2设置在外筒1中且外筒1与内筒2轴线相同，外筒1内壁与内筒2外壁通过多个支撑板3连接，所述多个支撑板3沿内筒2外圆周均布，所述内筒2内部通道为燃气通道21，燃气通道21一端为燃气出口端22，外筒1和内筒2之间的通道为空气通道11，空气通道11靠近燃气出口端22的一端为空气出口端12，外筒1在空气出口端12处连通有锥形筒4，锥形筒4的开口端内径小于外筒1在空气出口端12处的内径，锥形筒4内部通道为气体混合室41。

如图1所示，回转窑烧嘴左端为空气和燃气输入端，右端为气体混合后的输出端。外筒1套设在内筒2外部，且两者之间通过支撑板3连接，形成一个整体，支撑板3的数量根据实际情况选择，优选的为八个支撑板3。

内筒2内部的燃气通道21用于燃气输送，燃气优选的为煤气。外筒1和内筒2之间的空气通道11用于空气输送，多个支撑板3沿内筒2外圆周均布，可以让内筒2、外筒1连接受力平衡，空气均匀流过空气通道11，避免后续燃烧时火焰不均衡。

空气出口端12即是图1中外筒1右侧，其连接有锥形筒4，当空气输送并接触到锥形筒4时，空气气被导向锥形筒4内的气体混合室41集中，与内筒2送出的燃气相遇，形成扰动而混合，混合气体燃烧效率提高。并且锥形筒4的开口端内径小于外筒1在空气出口端12处的内径，形成收口设计，使火焰喷出距离更长。气体燃烧效率提高使得窑内总体热量上升，而较长的火焰使得窑内的进料段温度得到显著提升，能克服原有的窑内分步氧化、钙化反应不完全的问题，熟料转化率也得到提高。