[实用新型]湿法电解金属全自动生产系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及湿法冶金电解金属技术领域，尤其是涉及一种能实现全自动电解金属锰、锌的湿法电解金属全自动生产系统。

背景技术

湿化电解生产工艺流程，可分为：化合（浸出）、净化、电解沉积、电解后处理四大工序，而电解后处理工序又分为:清洗、钝化、烘干、剥离、抛光等。电解金属锰和其他电解金属行业中，在阴极板进、出槽和电解后处理工序中都用到自动化装置，如专利201210060577.2，解决了电解锰和电解锌阴极板进、出槽这一环节的自动化；如专利201310118379.1，实现了电解锰后处理工序自动流水线操作；如专利201110460071.8，将电解锰、锌的后处理工序实现自动化。现有的这些技术，仍只是实现了电解生产中一个工序或一个工序中的某几个步骤的自动化，没能实现电解金属沉积和电解后处理两大工序连接在一起全部自动化，且要处理数量庞大的阴极板，而各个步骤的机械装置功能单一，使得装置众多，并要靠各种机械手及对接传送机构连接，机械繁多，维护麻烦，甚至还用到激光精确定位插板，但仍无法知晓是否会插坏槽内液中的隔膜袋，存在操作缺陷。

湿法电解生产，当前的生产线多采用单槽并联、多槽串联的方式，单条生产线的规模不大，如电解金属锰，每条生产线的产量1万余吨，随着生产企业的规模扩大和国家规定的行业准入等方面原因，用这种方式寻求单线产量的扩大，存在回路电压过高的安全隐患、生产操作不便、不利于节能环保。专利201220745182.1作了改进，实行多槽并联、组槽串联的方式，采用大电流、低电压电解，单线产量能达到3万吨，但也只是单纯的将多个槽并在一起当一个槽用，从固定投入、运营成本方面不能显现优势，且生产操作不便，难以推广使用。

电解生产中，最大耗能是电解直流电，缩短极距，降低槽电压为一种手段，如电解金属锰同名极距由原来的80mm降到现在的60mm，如专利201320207718.9，将同名极距降到50mm，虽然降低了直流电耗，但阴极板进、出槽操作很不方便，有时候阴极板入槽会损伤隔膜袋，槽面管理操作时容易出现局部短路现象。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术不足，而提供了一种将电解沉积和电解后处理两大工序结合成整体，形成一套产能易扩、节能、环保的湿法电解金属全自动生产系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种湿法电解金属全自动化生产系统，主要包括单元大槽、阴极板带、阴极板带传动机构、滑动导电装置、承重导轨装置、阳极导电装置，所述阴极板带设置为闭合的环带，所述单元大槽外侧设置有密封装置，所述阴极板带靠近单元大槽两侧处设置有挡筒，用于调整阴极板带在阴极室的位置；

所述阴极板带传动机构主要由传动滚筒、挡筒、电动机构组成，所述单元大槽两侧设置有多个传动滚筒，所述传动滚筒与电动机构相连接；

所述滑动导电装置主要由阴极导电铜排和导电铜条组成，所述阴极导电铜排通过支架固定在两阴极板带之间的槽面上，所述导电铜条焊接在阴极板带上并延伸至阴极导电铜排两侧的板面上；

所述承重导轨装置设置于滑动导电装置上方，主要由导轨、钢丝绳、导轨滑轮组成，所述导轨与导轨滑轮相连接，所述导轨滑轮通过钢丝绳与阴极板带相连接；

所述阳极导电装置主要由阳极导电铜排、导电铜棒、阳极板块组成，所述阳极导电铜排设置于阳极室上方，通过导电铜棒与阳极板块相连接。

进一步，所述阴极板带经单元大槽后，依次进入清洗产品装置、烘干装置、剥离装置、洗板装置、抛光装置，然后再返回单元大槽。

进一步，所述剥离装置由竖式转筒和带有调速的电机驱动装置组成，初始人工起剥，起剥后阴极板带和沉积的锌层分开，利用锌层的柔韧性，将锌层卷绕在竖式转筒上，转筒用带有调速的电动机构驱动，并调速至与阴极板带移动同步，将沉积锌层卷成圆柱状，待一定重量后割断，重新启卷。

进一步，所述阴极板带经单元大槽后，依次进入钝化装置、清洗产品装置、烘干装置、剥离装置、洗板装置、抛光装置、浸水玻璃装置、起步电解槽，然后再返回单元大槽。

进一步，所述钝化装置主要由两个带有海绵的滚筒和喷钝化液装置组成。

进一步，所述清洗产品装置主要由毛刷滚筒和喷水装置组成。

进一步，所述烘干装置主要由箱体、电热管、风机组成。

进一步，所述洗板装置主要海绵滚筒和喷清洗液装置组成。

进一步，所述浸水玻璃装置主要由海绵转筒和喷水玻璃装置组成。