[实用新型]一种电池上料装置

说明书

技术领域

本实用新型属于电池设备技术领域，尤其涉及一种电池上料装置。

背景技术

目前，电池装配线上的电池上料工序大多是采用人工完成，由工人将成品电池按照要求放置在电箱中的正确位置，然后再进行下一工序的装配。此种装配方法不仅生产效率和自动化程度较低，而且装配质量很难保证。

有鉴于此，确有必要提供一种生产效率高的电池上料装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种生产效率高的电池上料装置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种电池上料装置，包括支架、传送机构和电池叠放框，所述传送机构固定设置于所述支架，所述电池叠放框安装于所述传送机构的开始端，所述电池叠放框包括立板、第一侧板、第二侧板和尾板，所述立板和所述第一侧板垂直设置，所述尾板可调节设置于所述第一侧板，所述第二侧板设置于所述立板上，所述第一侧板底部垫设有厚度调节块。

作为本实用新型所述的电池上料装置的一种改进，所述第一侧板上设置有活动孔，所述尾板通过螺钉安装于所述活动孔。

作为本实用新型所述的电池上料装置的一种改进，所述传送机构包括托板、驱动电机和皮带，所述驱动电机通过固定座安装于所述托板的下方，所述皮带通过所述驱动电机驱动。

作为本实用新型所述的电池上料装置的一种改进，还包括挡板，所述挡板设置于所述传送机构的结束端，所述挡板包括前挡板、后挡板和皮带挡板，所述前挡板和所述后挡板相对设置于所述皮带的两侧，所述皮带挡板与所述皮带平行设置。

作为本实用新型所述的电池上料装置的一种改进，还包括检测传感器，所述检测传感器设置于所述前挡板的一端，且所述检测传感器靠近于所述皮带挡板。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型包括支架、传送机构和电池叠放框，所述传送机构固定设置于所述支架，所述电池叠放框安装于所述传送机构的开始端，所述电池叠放框包括立板、第一侧板、第二侧板和尾板，所述立板和所述第一侧板垂直设置，所述尾板可调节设置于所述第一侧板，所述第二侧板设置于所述立板上，所述第一侧板底部垫设有厚度调节块。将电池叠放在电池叠放框内，然后调节厚度调节块，在传送机构的工作下，使得电池一个一个依次在流转，从而实现连续、高效和自动化上料。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图之一。

图2为本实用新型的结构示意图之二。

图3为图2中A处的放大图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图，对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1~3所示，一种电池上料装置，包括支架1、传送机构2和电池叠放框3，传送机构2固定设置于支架1，电池叠放框3安装于传送机构2的开始端，电池叠放框3用于电池存放，同时可以根据电池的尺寸进行大小调节。电池叠放框3包括立板31、第一侧板32、第二侧板33和尾板34，立板31和第一侧板32垂直设置，尾板34可调节设置于第一侧板32，第二侧板33设置于立板31上，第一侧板32底部垫设有厚度调节块35，厚度调节块35使其立板31底部与传送机构2的皮带之间的间距大于一个电池的厚度，且小于两个电池的厚度，这样使得电池一个一个在传送机构2的皮带流转。

优选地，第一侧板32上设置有活动孔，尾板34通过螺钉安装于活动孔36，尾板34和第二侧板33的间距可以在活动孔36的范围调节，使得电池叠放框3适用于不同尺寸的电池。

优选地，传送机构2包括托板21、驱动电机22和皮带23，驱动电机22通过固定座24安装于托板21的下方，皮带23通过驱动电机22驱动，从而实现电池在皮带23上流转。

本实用新型还包括挡板4和检测传感器5，挡板4设置于传送机构2的结束端，挡板4包括前挡板41、后挡板42和皮带挡板43，前挡板41和后挡板42相对设置于皮带23的两侧，皮带挡板43与皮带23平行设置。检测传感器5设置于前挡板41的一端，且检测传感器5靠近于皮带挡板43，当检测传感器5检测到电池到达皮带挡板43时，PLC控制移栽机构取走第一个电池，循环动作。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。