[实用新型]一种全自动模内取出装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种全自动模内取出装置。

背景技术

现有的塑料件成型过程中员工需要将塑料件取出之后人工将浇冒口部分多余的成型部分减下，在操作过程中员工容易烫伤，且需要人工进行修剪，过程十分麻烦，效率较低，且容易造成员工受伤。

发明内容

本实用新型对上述问题进行了改进，即本实用新型要解决的技术问题是现有的塑料件取件效率较低且员工容易受伤。

本实用新型的第一具体实施方案是：一种全自动模内取出装置，包括设置于模具上方的机架，所述机架上设有能升降的固定板，所述固定板上设有夹持机构及设置于夹持机构下端的剪切机构，所述夹持机构为由夹持驱动装置驱动的一对夹片，所述剪切机构为由剪切驱动装置驱动的夹剪，所述夹剪位于夹片前侧。

进一步的，所述夹持驱动装置及剪切驱动装置为手指气缸。

进一步的，所述固定板上端连接有纵向驱动气缸。

进一步的，所述纵向驱动气缸上端设有固定架，所述固定架旁侧与一转轴固定连接，所述固定架两侧设有滑轨，所述固定架中部设有横杆，横杆的两端与滑轨配合，所述横杆由横向驱动气缸驱动，所述纵向驱动气缸上端与横杆固定连接。

进一步的，所述固定板上设有槽口。

进一步的，所述一对夹片内侧面设有摩擦凸纹。

进一步的，所述模具旁侧设有落料框。

本实用新型的第二具体实施方案是：一种自动取料方法，利用上述的一种全自动模内取出装置，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将浇筑成型的模具分模；

（2）固定板在纵向驱动气缸作用下下移，使成型件浇帽口成型部分对准穿过夹片及夹剪之间；

（3）固定板上横向驱动气缸驱动固定板横移使成型件浇帽口的成型部分穿过夹片及夹剪及固定板上的槽口，利用夹片夹紧成型件浇帽口的成型部分；

（4）利用横向驱动气缸及纵向驱动气缸使固定板复位；

（5）将固定架沿转轴转动，手指气缸驱动夹剪将成型件浇帽口的成型部分剪下，同时实现成型件的落料。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型利用自动取料装置，能够同时实现取料及卸料，还能实现待成型件的浇冒口部分废料的剪切，该实用新型大大提高了生产效率也保证了员工的安全。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型工作状态夹片与夹剪放大结构状态一示意图。

图3为本实用新型工作状态夹片与夹剪放大结构状态二示意图。

图4为本实用新型结构侧视状态一示意图。

图5为本实用新型侧视结构放大示意图。

图6为本实用新型固定架结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1～4所示，一种全自动模内取出装置，包括设置于模具上方的机架10，所述机架10上设有能升降的固定板20，所述固定板20上设有夹持机构及设置于夹持机构下端的剪切机构，所述夹持机构为由夹持驱动装置驱动的一对夹片30，所述剪切机构为由剪切驱动装置驱动的夹剪40，所述夹剪40位于夹片30前侧。

本实施例中夹持驱动装置及剪切驱动装置为手指气缸（310，410）。

为了实现控制固定板20的上下移动，所述固定板20上端连接有纵向驱动气缸510。

所述纵向驱动气缸上端设有固定架50，所述固定架50旁侧与一转轴520固定连接，转轴520由驱动装置驱动，从而实现对整体固定架的转动，所述固定架50两侧设有滑轨60，中部设有横杆530，所述横杆530由横向驱动气缸531驱动，所述纵向驱动气缸510上端与横杆530固定连接。

为了实现成型件浇帽口成型部分的穿过，所述固定板20上设有槽口210。

为了提高夹片30的摩擦力，所述一对夹片30内侧面设有摩擦凸纹。

所述模具旁侧设有落料框，当机构将成型件从模具100内取出后将成型件置放在落料框上。

上述装置的具体工作说明：包括以下步骤：

（1）将浇筑成型的模具100分模；

（2）固定板20在纵向驱动气缸作用下510下移，使成型件浇帽口成型部分101对准穿过夹片及夹剪之间；

（3）固定板20上横向驱动气缸驱动固定板横移使成型件浇帽口的成型部分穿过夹片30及夹剪40及固定板20上的槽口210，利用夹片30夹紧成型件浇帽口的成型部分；

（4）利用横向驱动气缸531及纵向驱动气缸510使固定板复位；