[实用新型]管件和壳体的电阻焊接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及制冷配件焊接领域，且特别涉及一种管件和壳体的电阻焊接结构。

背景技术

随着科技的不断进步，空调系统中，配管的结构发生了重大变化，成本得到大幅度的降低。以压缩机储液器的出气管为例，其由传统的铜弯头加铁直管的结构变为低成本，高性能的全铁管或铜钢复合管(铜管内衬或外套于钢管，铜管只在焊接时起连接作用)。面对这种新型的配管，如何降低配管和壳体之间的焊接成本成了本领域技术人员所需考虑的问题。

针对这种新型的配管，目前本领域技术人员采用作业环境无烟尘，焊接质量好，焊接后无需进行后续处理的电阻焊进行焊接。具体的焊接方法为：在新型的配管的侧壁形成焊接平面，焊接平面和壳体平面相接触，两者之间通过电阻焊接连接。在实际使用中，由于焊接平面和壳体平面相接触，沿垂直于接触面的方向，每个接触点具有相同的接触电阻，在进行电流加热时，在进行电阻焊接时，焊接电流会沿每个接触点分流，电阻焊时需要使用较大的焊接电流，不仅焊接成本较高且焊接电流的增加，在焊接时容易发生飞溅，影响焊接后的质量。

实用新型内容

本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种管件和壳体的电阻焊接结构。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种管件和壳体的电阻焊接结构包括钢质的壳体、管件和第一凸起部。壳体上具有装配孔和至少一个待焊接面。管件通过装配孔与壳体装配，管件上具有钢制的且向管件的径向延伸的焊接部。第一凸起部形成在至少一个待焊接面和焊接部之间，电阻焊熔化第一凸起部将焊接部和壳体焊接连接。

于本实用新型一实施例中，待焊接面为壳体上形成在装配孔的外侧且向装配孔的径向延伸的环形肩部的内侧壁或外侧壁。

于本实用新型一实施例中，对于旋压式壳体，待焊接面为装配孔侧壁的端面。

于本实用新型一实施例中，第一凸起部为形成在待焊接面上的多个凸点、多段弧形凸筋或环形凸筋。

于本实用新型一实施例中，环形肩部靠近装配孔的端部向环形肩部的一侧延伸形成第一凸起部。

于本实用新型一实施例中，焊接部的高度大于等于0.2毫米，小于等于2毫米，焊接部的横截面宽度大于等于0.2毫米，小于等于3毫米。

于本实用新型一实施例中，在第一凸起部的一侧设置有焊料，在电阻焊时焊料熔化在焊接部和钢质的壳体之间形成焊料层。

于本实用新型一实施例中，焊接部为焊接连接在管件外侧壁的焊接环或与管件的外侧壁一体成型的环形凸缘。

于本实用新型一实施例中，管件包括第一管体和第二管体，焊接部包括第一焊接部和第二焊接部，第一管体的对接端的外侧壁具有第一焊接部，第二管体的对接端的外侧壁具有第二焊接部，当第一焊接部和第二焊接部同时位于待焊接面的同一侧时，第一焊接部和第二焊接部之间具有第二凸起部。

于本实用新型一实施例中，管件为碳钢管、不锈钢管或铜钢复合管。

于本实用新型一实施例中，壳体为压缩机储液器壳体，管件为压缩机储液器配管，或者壳体为消音器壳体，管件为消音器配管，或者壳体为气液分离器壳体，管件为气液分离器配管。

综上所述，本实用新型提供的管件和壳体的电阻焊接结构与现有技术相比，具有以下优点：

通过在壳体的至少一个待焊接面和焊接部之间设置第一凸起部，第一凸起部使得待焊接面和焊接部之间形成小的接触面且两者之间接触非常紧密。当对至少一个待焊接面和焊接部之间进行电阻焊时，第一凸起部所在的区域具有最小的接触电阻，几乎所有的电流均通过第一凸起部，第一凸起部上产生较大的电阻热，第一凸起首先熔化并填充在至少一个待焊接面和焊接部之间，减小两者之间的接触电阻，待焊接面所在的壳体部分和焊接部逐渐熔化并焊接在一起。与现有的平面接触的电阻焊接相比，设置第一凸起部后由于几乎所有的电流均通过第一凸起部，而不存在其它部分的分流，因此可在较小的电流小进行电阻焊，不仅大幅度降低可焊接的成本。同时，小电流下的焊接，壳体和焊接部熔化时不会产生飞溅，大大提高焊接后产品的表面质量。

为让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为本实用新型实施例一提供的管件和壳体的电阻焊接结构的装配示意图。

图2所示为图1中壳体和第一凸起部的结构示意图。

图3所示为本实用新型另一实施例提供的壳体和第一凸起部的结构示意图。

图4所示为本实用新型实施例二提供的管件和壳体的电阻焊接结构的装配示意图。