[实用新型]连续型镁熔炼系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属镁冶炼行业设备，具体为一种能够实现连续熔镁的工艺装备系统。

背景技术

当前镁合金熔炼都是单锅熔炼，单锅步进式完成熔炼程序，基本程序为：熔化----搅拌----出渣-----搅拌----静置----（进入保温炉）---浇铸。在整个熔炼过程中，粗镁的熔化速度制约了整个熔炼效率和工序能耗。同时在粗镁熔化环节存在着灭火和溶剂挥发污染等问题。

如果能将整个熔镁工序设计成粗镁连续熔化----防止或杜绝着火-----减少操作环境污染的熔镁工序，进一步减少工序能耗，降低环节成本是有帮助而且必要的。

发明内容

本实用新型的目的在于改变目前镁合金熔炼都是单锅熔炼的方式，提供一种新型的连续型镁熔炼系统，

本实用新型是采用如下技术方案实现的：

一种连续型镁熔炼系统，包括粗镁压碎机、皮带输送机、粗镁熔化炉、双锅精炼炉、浇筑锅和连铸机。

所述粗镁熔化炉的熔化锅内底部设置蓖板，所述熔化锅内底部设置粗镁液抽液管，所述粗镁液抽液管连接抽液泵，所述抽液泵通过三通控制管路间隔将熔化锅内位于蓖板下的粗镁液输送至双锅精炼炉。

所述双锅精炼炉内的两个精炼锅内分别插入一多孔管，所述多孔管内设置浮子液位计，所述浮子液位计中的浮子位于多孔管内镁液和渣液的分界面；所述精炼锅内底部设置渣液抽管，所述渣液抽管连接抽渣泵，所述抽渣泵由控制系统控制动作，所述浮子液位计输送位置信号至控制系统；所述精炼锅内镁液通过精镁液抽液管输送至浇筑锅。

工作时，粗镁首先进入皮带，在到达粗镁压碎机处停留，由粗镁压碎机将整个的空心粗镁压碎（压开，破坏空心结构），压碎后的粗镁由皮带机通过下滑坡道送入粗镁熔化锅。粗镁在熔化锅内连续熔化，熔化后的镁液（包括渣液）通过抽液泵送入其中一个精炼锅。抽液泵做成三通控制管路，待第一锅镁液装到位置后，通过切换对第二个精炼锅进行注液。而已经注完液的精炼锅开始搅拌，按照要求先后进行氮气搅拌----机械搅拌----静置程序。达到静置要求后开始对浇铸锅送液，如此双锅交替工作。

该装置连续操作的关键技术是粗镁连续熔化和液渣连续排出，下面分别加以说明：

熔化阶段：粗镁通过皮带输送和部分滑道进入熔化锅，在进入熔化锅之前要经过压碎操作，压碎的目的就是将空心的粗镁破坏，使其体积变小，没有空心化，这样压碎的粗镁进入熔化锅后不会造成架空现象，从而能更迅速的实现粗镁熔化。本连续型镁熔炼系统对粗镁实现连续熔化的定义就是指熔化过程不清锅，连续熔化连续送液连续投放粗镁，实现手段为是在熔化锅底部装置一个耐温材料制作的篦板，粗镁熔化的过程中熔化锅内既有熔化后的镁液，也有渣液还有待熔化的粗镁，通过底部篦板实现了镁液（包括渣液）与未熔化粗镁的分隔。将连续抽液管直接插入篦板下部，将带有渣液的镁液输入到精炼锅。在精炼锅内实现除渣操作。

精炼阶段：在精炼锅操作环节，由于需要搅拌----出渣-----静置环节，因此在结构上要考虑操作设备的兼顾，与熔化锅不同之处在于，精炼锅内一直都是液体，在精炼锅内增加了一个多孔管，多孔管内放置一个浮子液位计，利用镁液和渣液比重的不同，测试渣液高度，在液位计上设定上限位置和下限位置，并经位置信号输送至控制系统，到达上限位置时，控制系统控制抽渣泵开始动作，当到达下限位置时抽渣泵停止。如此将渣液控制在一定范围内，使其不影响浇铸静置后的出液。需要单独配置抽液泵，由于渣液比重较重，所以渣液排放管从下部排放，降低排液泵提升高度。所有液管的位置以不影响机械搅拌为前提。

烧嘴的布置：烧嘴形式采用蓄热式高温空气燃烧方式，在本案中烧嘴的布置不同于原有熔炼炉，原有熔炼炉烧嘴布置在炉子一侧，成对的烧嘴呈交叉布置，这样在加热时会出现一个弊端，就是由于两个烧嘴布置的距离，存在燃烧的盲区（如图4所示），在燃烧的盲区会造成受热强度不足的情况，从而影响加热效率，所以这次将成对的烧嘴分别布置在炉子两侧（如图5所示），这样烧嘴上下均匀布置，燃烧后的火焰通过合理分配沿炉子周边整体包围受热锅体，不存在加热盲区，同时熔炼锅受热均匀。

与现有技术相比，本实用新型具有如下特点：

1、本系统实现了熔镁精炼系统的连续化、自动化操作。

2、相比原有熔炼机构加热效率更高和能耗更低。

3、封闭性设计使现场操作环境获得改善。

4、封闭型设计使熔炼废气量更少（没有了多余空气的吸入），处理体积量降低，废气处理结构会变得紧凑。

5、实现现场自动化的操作环境。