[实用新型]模块化瓶盖模具

说明书

技术领域

本实用新型属于瓶盖注塑成型领域，特别涉及模块化瓶盖模具。

背景技术

传统的多腔瓶盖模具滑块多为HALF滑块式，由于瓶盖撕拉环（如图1，E处所示），断点必须按照滑块开模方向设计，所以传统的HALF滑块模具会导致撕拉环断点连接长度不一致，在两HALF块撕拉环接触处连接部分较大，如图2，断点连接长度不均匀，使得用户开盖时较为吃力，开盖体验较差。

传统的模具通常将型芯以及型芯顶出部件全部安装于型芯固定板内，如图4所示，且模具与型芯固定板的连接采用固定式连接方式，对于模具的对中定位要求非常严格，特别是高腔模具，一个模具的对中偏差会影响相邻的一个，进而影响第三个模具，因此型芯固定板的精度要求非常高。如若对其中一个模具进行更换，则需要将整个型芯固定板拆开，费时费力，整个过程需要1至2天的时间，影响生产效率。所有的模具的型芯顶出部件都安装在型芯模板上，对型芯模板的受重力有较高的要求，因此型芯模板常常做得非常厚重，模具本身型芯工件较长，一般大于300mm，加工精度要求非常高，模具在工作过程中磨损较快，模具维护成本高寿命较短。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了模块化瓶盖模具。

本实用新型技术方案如下：

模块化瓶盖模具，包括动模组和定模组，所述动模组和定模组分别安装于型芯固定板和型腔固定板上，所述定模组包括型腔，所述型腔内部设有浇口镶套和型腔镶件，所述动模组包括型芯和顶出杆，所述顶出杆顶部与第一顶出板相接触，所述第一顶出板内部设有滑块开模推圈，所述滑块开模推圈上方设有3个数量以上的滑块，所述滑块外侧设有滑块固定板和和滑块闭合驱动杆，所述开模推圈内侧设有第一型芯镶件，所述第一型芯镶件内侧设有第二型芯镶件，所述第二型芯镶件的内侧设有型芯冷却镶件，所述第一顶出板的下方设有第二顶出板，所述第二顶出板的下方设有顶出活塞。

作为优选的，所述动模组四角处设有浮动型芯导正机构，所述浮动型芯包括螺钉，所述螺钉底部外围设有限距柱，所述限距柱下方设有若干弹性垫圈。

作为优选的，所述型芯固定板上的动模组的个数及型腔固定板定模组的个数不限于一组，根据型芯和型腔个数，可以做成32腔、48腔和64腔以上。

作为优选的，所述动模组和定模组通过定位弹销相配合连接。

作为优选的，所述动模组与型芯固定板之间设有第一导柱。

作为优选的，所述定模组上设有定位导柱和第二导柱，所述动模组上设有定位导套，所述定位导柱与定位导套相适配。

作为优选的，所述滑块个数是4个。

本实用新型有益效果在于：1）区别于传统的HALF块，见图2，两端受力，滑块采用多块式，使得开模时断点的受力方向为四周，见图3，这样撕拉环的手力变得均匀，断点连接处也较为均匀，开盖力均匀，因而获得较好的用户体验；2）将型芯顶出件、型芯和型腔作为一个模块化的整体，该整体模块设有4个型芯型腔组，因此模具非常紧凑，工件尺寸非常短小，小于160mm，如图5，易于加工，大大简化了模架设计，模具重量大大降低，模具材料成本降低；可运行于低吨位注塑机；3）模具维护方便，直接在注塑机上快速更换型芯型腔，将动模组和定模组分开后，直接将连接模组与固定板之间的螺钉拆除，就可以更换受损模具，整个过程不超过15分钟，大大提高了生产效率；4）模具模块通用性好，全部型芯可以互换；5）动模组四角处设有浮动型芯导正机构，包括螺钉，所述螺钉底部外围设有限距柱，所述限距柱下方设有若干弹性垫圈，可调整限距柱的长度来改变弹性垫圈的预压力，这样浮动动模组会根据型腔模块自动校正对中定位，使得模具的加工精度不再要求那么高，从而降低了生产成本；6）多滑块的设计非常适宜于将产品标记印制在瓶盖侧壁，且产品标记分布均匀，以提高产品在货架上的认知度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是撕拉环式瓶盖立体结构图。

图2是传统模具生产的瓶盖撕拉环断点结构示意图。

图3是本实用新型生产的瓶盖撕拉环断点结构示意图。

图4是传统模具剖视图。

图5是本实用新型结构剖视图一。

图6是本实用新型动模组的立体结构图。

图7是本实用新型定模组的立体结构图。

图8是本实用新型动模组主视图。

图9是图8中A-B方向的剖视图。

图10是图8中A-C方向的剖视图。

图11是图8中D-B方向的剖视图。