[实用新型]一种传动直联式自转模

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，具体是一种传动直联式自转模。

背景技术

自转模，又称旋转模，是用于数控转塔冲床上，一种能在数控冲床刀具转盘上配用的冲切滚压模具部套。自转模在冲切滚压的加工过程中，能对板材做360°的任意角度加工，对于当前的钣金制作冲压行业，有极高的使用价值。自转模的刀具，可以做成长条形，菱形，三角形等任意工艺所需的几何形状，并对需要冲压的钣金产品板材，做相应的冲切滚压加工。

现有传统自转模的工作原理：机床送料机构把板材运行至所需的冲压位置，机床转塔刀具库选中自转模，转塔定位锁紧，机床的控制系统驱动电机，转动连接与自转模的同步带，让自转模旋转至板材所需的冲压位置的所需角度，让启动的机床冲压动力头，打击自转模刀具，对板材进行需要的几何形状的冲切加工，直至加工全部完成。

现有的传统自转模的技术缺点：传统的自转模部套，用同步带传动，传动环节过多，传动方式复杂，传动距离太长，加工，安装工艺繁琐，以致自转模制造安装完成以后，积累误差偏大，难以精确控制上下自传模刀具的同一位置度，以致造成在冲切加工过程中，模具受损严重，使用成本过高，并且不能对薄型板材进行冲切加工，还会在设备的加工过程中，带来挂板的加工隐患，并严重降低机床的使用寿命。传统的自转模，上下模套没有滑动装置，模具与模套直接摩擦旋转，摩擦系数大，降低了自转模的使用寿命。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种传动精确、使用寿命长的传动直联式自转模，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种传动直联式自转模，包括刀具转盘、旋转接轴、同步齿轮和伺服电机，所述刀具转盘上设有对称的第一冲压中心和第二冲压中心，第一冲压中心和第二冲压中心的外缘均设有涡轮，第一冲压中心和第二冲压中心的外侧均设有对称的滑动装置；第一冲压中心一侧的滑动装置内安装有与刀具转盘外缘涡轮啮合的蜗杆，第一冲压中心另一侧的滑动装置内安装有转轴，第二冲压中心一侧的滑动装置内也安装有与刀具转盘外缘涡轮啮合的蜗杆，第二冲压中心另一侧的滑动装置内也安装有转轴，且第一冲压中心一侧的蜗杆与第二冲压中心一侧的转轴位于刀具转盘的同侧；第一冲压中心一侧的蜗杆与第二冲压中心一侧的转轴通过传动轴连接，第一冲压中心另一侧的转轴与第二冲压中心另一侧的蜗杆也通过传动轴连接；所述第一冲压中心和第二冲压中心一侧的转轴末端均安装有旋转接头，所述旋转接头与旋转接轴活动连接，所述旋转接轴与同步齿轮之间通过旋转轴连接，所述旋转轴上还安装有推拉气缸，所述同步齿轮与伺服电机上的主动齿轮啮合。

作为本实用新型进一步的方案：所述同步齿轮和伺服电机上的主动齿轮均设置在齿轮箱内。

作为本实用新型再进一步的方案：所述第一冲压中心和第二冲压中心内,均设置有自转模刀具。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型采用单向直线连接传动，传动距离短，保证了精确的传动精度，在保证了高传动精度的前提下，对薄型板材进行冲压加工时，增加了转模刀具的使用寿命，大幅降低使用成本；

2、本实用新型设置有滑动装置，从而减小部件之间的摩擦系数，最大限度的降低了磨损，延长了自转模的使用寿命；

3、本实用新型结构简单，易于加工制作和装配，在设计和制造过程当中，取消了同步带，减少了传动环节，降低了制造成本，减少了能源消耗，并且提升了机床的使用性能，又增加了机床的使用寿命，积极响应了国家高效、环保节能的发展方向。

附图说明

图1为传动直联式自转模的侧视图。

图2为传动直联式自转模的俯视图。

图中：1-刀具转盘；2-第一冲压中心；3-第二冲压中心；4-滑动装置；5-涡轮；6-蜗杆；7-转轴；8-传动轴；9-旋转接头；10-旋转接轴；11-旋转轴；12-齿轮箱；13-同步齿轮；14-推拉气缸；15-伺服电机；16-自转模刀具。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。