[实用新型]一种挤压机用双牵引锯切机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铝合金型材挤压机用零部件，尤其涉及一种用在挤压机前横梁出料口部位的双牵引锯切机构。

背景技术

在铝合金型材挤压生产过程中，每挤完一支铝棒，必须对型材进行中断，目的是为了方便传送及矫直等后工序的进行。此外，在挤压过程中牵引辅助是非常重要的，尤其是对于目前比较流行的多孔模挤压以及一些不易挤出的型材，良好有效的牵引辅助，既可以保证型材的出料，还可以提高生产效率以及成品率。

传统的锯切和牵引机构分为单牵引锯切机构和双牵引锯切机构两种。单牵引锯切机构由于型材生产效率及成品率都相对较低，且技术落后，目前已处于淘汰阶段。而目前较为流行的双牵引锯切机构虽然比单牵引锯切机构有一定的技术进步，但仍然存在很多不足的地方和有一定的局限性，主要表现在：1)结构复杂，笨重。目前的双牵引锯切机构有一前一后两个牵引头，夹料牵引等整套动作由液压，气动，电动等多种模式混合控制，控制模式非常复杂。而锯切机构安装在前面的牵引头上，也使得前牵引头非常笨重。如此复杂控制及笨重的结构造成牵引机构起动速度慢，冲击大，所以一定程度上反而制约了挤压速度。2)容易产生震纹，影响型材的表面质量。因为现有的双牵引锯切机构是在型材挤压过程中进行夹料和锯切，锯切时产生的震动会随着型材传到模具的工作带，使得此时正在出料的型材表面产生震纹，此外，牵引头的挑料，夹料，交接等动作亦会对型材产生震动从而使正在出料的型材表面形成震纹，一旦形成震纹，则此段型材需按表面不合格作报废处理，直接导致成品率下降。目前有改良型的双牵引锯切机构通过加长导出台的长度(一般为20-30米)，使得夹料与锯切的位置远离模具工作带，从而降低锯切的震动对模具工作带的影响，但实践证明，仍未能根本解决震纹问题，且过长的导出台占用太多空间，造成厂房浪费。3)前后两个牵引机构交接时容易出故障。目前主流的双牵引锯切机构的工作原理是带锯头的牵引机构锯断型材后，牵引型材交接给后面的牵引机构，交接完成后再返回等待下一个循环。由于交接动作比较复杂，需要两个牵引机构互相通信，完成协作。通信的不稳定性(信号的干扰)会使得交接经常无法顺利完成，严重的更会造成两个牵引机构直接碰撞在一起，导致型材报废，设备损坏。此外，由于交接的位置属于每支型材的中段，而非料头(每支铝棒开始出料)的位置，所以交接造成夹痕的部分需要作为废料锯掉，从而降低了成品率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、加工效率高、锯切效果好的挤压机用双牵引机构。

为达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种挤压机用双牵引锯切机构，由锯切机构和双牵引机构两部分组成，其特征在于，所述锯切机构和双牵引机构相互独立，所述锯切机构紧贴挤压机的前横梁出料口，所述双牵引机构的夹料位置紧贴锯切机构。

作为上述方案的进一步说明，所述双牵引机构包括两条独立的牵引机导轨，在每个牵引机导轨上设置一个牵引头。

作为上述方案的进一步说明，各牵引头均采用伺服驱动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

一、锯切机构分离出来后，安装于贴近挤压机前横梁出料口的位置。在每支铝棒挤压完成，挤压机进入非挤压循环时进行锯切，这样就彻底解决因挤压过程中进行锯切而产生震纹的问题。

二、双牵引采用双导轨设计，即每个牵引头在独立的导轨上完成一个工作循环再返回，不再需要交接动作，这样彻底解决了交接动作引起震纹的问题，以及避免了交接失败，牵引头碰撞等故障。此外，由于不需要交接，挤压速度可以由始至终保持在高速，进而提高生产效率。

三、两个牵引机构均采用全自动的伺服控制，控制模式简单，结构轻便，动作灵敏，操控精准。特别是起动速度比以往更快，与挤压机的衔接将更顺畅。

四、将双牵引的夹料地点与锯切机构紧贴，在锯切完成时(挤压机仍处于非挤压循环状态)可以立即进行挑料夹料，彻底解决过往在挤压过程中进行挑料夹料产生的震纹问题。紧贴出料口位置进行夹料意味着所夹的位置属于每支铝型材的料头部分，因此可以避免因夹痕造成的报废，进而提高成品率。此外，由于牵引位置贴近出料口，导出台的长度可以大大缩短，直接提高了车间的空间使用率，间接降低厂房的使用成本。

附图说明

图1所示为本实用新型提供的双牵引锯切机构俯视图；

图2所示为本实用新型提供的双牵引锯切机构侧视图。

附图标记说明：

1：前横梁，2：锯切机构，3：双牵引机构，4：牵引机导轨。

具体实施方式