[实用新型]一种塔机空间四杆节点连接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种塔机用空间四杆节点连接方式，具体是一种塔机空间四杆节点连接结构。

背景技术

如图1至图3所示：杆Ⅰ1、杆Ⅱ2分别与杆Ⅲ3焊接一起，耳板Ⅰ5和耳板Ⅱ6同时与杆Ⅱ2和杆Ⅲ3焊接一起，然后杆Ⅳ4与耳板Ⅰ5焊接一起，从而实现空间四杆连接一起。

现有的空间四杆节点的结构形式，虽然也能够满足正常使用要求，但是节点连接的焊缝偏弱和对结构件的受力不利、影响结构件的使用寿命，因此会出现以下几个技术缺点：

1.连接焊缝偏弱、不利于结构件的受力、影响结构件的使用寿命。由于耳板与杆之间没有设置塞焊，既对耳板的局部受力不利又对整个节点的焊缝受力不利，从而影响结构件的使用寿命；

2.四杆不能完全交于一点、引起节点承受额外的力矩、恶化了四杆节点的受力状态。由于四杆离交于一点差距较大，会显著增加节点承受的额外力矩，从而影响四杆节点的受力，不利于结构件受力；

3.这种四杆节点存有安全隐患。由于连接焊缝偏弱和四杆不能完全交于一点引起节点承受额外的力矩，这两点共同作用下，明显不利于四杆节点受力，使得这种四杆节点设计可能存有安全隐患。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种塔机空间四杆节点连接结构，该结构能够增强四杆节点各个零件之间的连接强度、改善了节点受力情况；四杆相交于一点、避免节点承受额外的力矩、进一步改善了节点受力状态；从而实现空间四杆节点的连接方式安全、可靠。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种塔机空间四杆节点连接结构，它包括：焊接于一体的杆Ⅰ、杆Ⅱ、杆Ⅲ，同时焊接在杆Ⅱ、杆Ⅲ上的耳板Ⅰ、耳板Ⅱ以及与垂直焊接在耳板Ⅰ上的杆Ⅳ；其中，杆Ⅰ、杆Ⅱ之间存在相交焊缝；

所述耳板Ⅰ上开设塞焊圆孔Ⅱ、塞焊圆孔Ⅲ和塞焊方形孔；

所述耳板Ⅱ上开设塞焊圆孔Ⅰ以及塞焊长圆孔；

通过塞焊圆孔Ⅰ、塞焊圆孔Ⅱ、塞焊圆孔Ⅲ和塞焊方形孔以及塞焊长圆孔使杆Ⅰ、杆Ⅱ、杆Ⅲ、杆Ⅳ四杆焊接于一点。

所述的塞焊圆孔Ⅰ、塞焊圆孔Ⅱ、塞焊圆孔Ⅲ的大小完全一致。

所述的耳板Ⅰ、耳板Ⅱ还开设与其他部件连接用的销轴孔。

与现有的结构形式相比：本实用新型由于增设有塞焊和设计时四杆交于一点而避免节点承受额外力矩，具有以下优点：

1.塞焊易于生生产、也便于拼焊，同时增强了节点四杆之间的连接强度和改善节点受力状态；由于设置的塞焊圆孔、塞焊长圆孔和塞焊方形孔本身易于生产和拼焊，同时增加的塞焊既可改善节点局部受力状态，又可增加四杆节点受力焊缝、降低节点焊缝应力而有利于四杆节点受力。

2.四杆交于一点，有利于节点受力：由于四杆近似于交于一点，可以忽略节点承受的额外力矩，从而有利于四杆节点受力。

3.这种空间四杆节点连接安全可靠：由于增设塞焊和四杆近似于交于一点，改善了四杆节点的局部受力和焊缝受力，从而整体都有利于节点受力，提升了四杆节点的连接安全性与可靠性，避免了受力恶化的四杆节点所存在的安全隐患。

附图说明

图1是现有设计连接方式示意图；

图2是图2的A-A向示意图；

图3是图2的B向结构示意图；

图4是本实用新型结构示意图；

图5是图4的A-A向示意图；

图6是图5的B向结构示意图；

图7是图5中I结构放大示意图。

图中：1、杆Ⅰ，2、杆Ⅱ，3、杆Ⅲ，4、杆Ⅳ，5、耳板Ⅰ，6、耳板Ⅱ，7、塞焊圆孔Ⅰ，8、塞焊圆孔Ⅱ，9、塞焊圆孔Ⅲ，10、塞焊长圆孔Ⅳ，11、塞焊方形孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图4至图7所示，一种塔机空间四杆节点连接结构，它包括：焊接于一体的杆Ⅰ1、杆Ⅱ2、杆Ⅲ3，同时焊接在杆Ⅱ2、杆Ⅲ3上的耳板Ⅰ5、耳板Ⅱ6以及与垂直焊接在耳板Ⅰ5上的杆Ⅳ4；其中，杆Ⅰ1、杆Ⅱ2之间存在相交焊缝；

所述耳板Ⅰ5上开设塞焊圆孔Ⅱ8、塞焊圆孔Ⅲ9和塞焊方形孔11；塞焊圆孔Ⅱ8能够增加耳板Ⅰ5与杆Ⅱ2之间连接焊缝；塞焊圆孔Ⅲ9能够增加耳板Ⅰ5与杆Ⅲ3的连接焊缝，如图7所示，塞焊方形孔11增加了耳板Ⅰ5与杆Ⅳ4和杆Ⅲ3的连接焊缝；

所述耳板Ⅱ6上开设塞焊圆孔Ⅰ7以及塞焊长圆孔10进而间接增加了焊接强度；塞焊圆孔Ⅰ7增加了耳板Ⅱ6与杆Ⅱ2之间的连接焊缝，塞焊长圆孔10则增加了与杆Ⅲ3、杆Ⅰ1之间的连接焊缝。