[实用新型]气缸罩全自动装配检测生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种气缸罩全自动装配检测生产线，属于气缸罩组装技术领域。

背景技术

如图1、2所示，气缸罩进行装配时，需将密封圈2压装定位于气缸罩罩体1相应的位置上，并在该密封圈2与气缸罩罩体1之间设置数个嵌管，如图示中所述嵌管包括有处于气缸罩罩体1周边的13个长嵌管3及处于气缸罩罩体1内腔壁上的4个短嵌管4，共17个嵌管需一一装配于气缸罩罩体1上并保证压装位置精度及压装深度，另外，还需在气缸罩罩体1外侧边装配PCV阀5。

传统的装配方式基本上都是采用人工装配，除开PCV阀5和密封圈2装配不说，对于17个嵌管乃至更多的嵌管如采用人工一一装配，其装配精度即压装深度完全不能得到精确保证，且装配效率低，人工劳动强度大，另外人工装配的可控性差，易出现漏装、装错等情形，而采用人工检测也不能做到严格把控，容错率高，不利于气缸罩后期的正常装配及使用。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型旨在提供一种气缸罩全自动装配检测生产线，其设计新颖、结构合理，可实现对气缸罩罩体的嵌管安装及检测、气密检测等完全自动化，提高了装配效率，降低了劳动强度，且装配精度高、产品一致性好。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案：一种气缸罩全自动装配检测生产线，其包括机体及其上用于连续传输待装配检测气缸罩的辊轴组，所述辊轴组上依次设有上料工位、嵌管冷压工位、嵌管检测工位、气密性检测工位及筛选工位。

进一步的，所述上料工位的自由端或单侧或两侧设有准备工位，该准备工位具有可在所述辊轴组上滑动的托盘，该托盘上设有与待装配检测气缸罩上的嵌管孔一一对应的嵌管支座、及与待装配检测气缸罩的待装PCV阀位置相对应的PCV阀定位座。

进一步的，所述嵌管冷压工位包括跨设于所述辊轴组上的压装支架，及对所述托盘进行顶升锁紧定位的长嵌管压装顶升机构和短嵌管压装顶升机构，该长嵌管压装顶升机构、短嵌管压装顶升机构沿所述辊轴组运输方向设置，在所述压装支架中部固设有长嵌管孔模板、短嵌管孔模板，该长嵌管孔模板、短嵌管孔模板与所述长嵌管压装顶升机构、短嵌管压装顶升机构上的托盘相对，且该托盘上的待装配检测气缸罩嵌管孔与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模一一相对应；在所述压装支架上端设置有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板相对的长嵌管升降压板、短嵌管升降压板，该长嵌管升降压板、短嵌管升降压板上的压头与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模相对应；在所述压装支架侧部设有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板对应错层并列的长嵌管进料板、短嵌管进料板，该长嵌管进料板、短嵌管进料板通过所述压装支架上的执行机构可平移至所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板正上方，且在该长嵌管进料板、短嵌管进料板上设置有与所述长嵌管孔模板、短嵌管孔模板上的孔模一一对应的长嵌管进料口、短嵌管进料口。

进一步的，所述压装支架呈并列设置的双门框结构，所述执行机构包括设于所述双门框结构中部相对内壁上的滑轨，及定位于该双门框结构中间竖梁中部且与所述长嵌管进料板、短嵌管进料板对应连接的长嵌管进料板驱动气缸、短嵌管进料板驱动气缸。

进一步的，在所述双门框结构顶部定位有第一竖直动力缸、第二竖直动力缸，该第一竖直动力缸、第二竖直动力缸的动力杆与所述长嵌管升降压板、短嵌管升降压板相连接。

进一步的，在所述压装支架侧边上方设置有长嵌管振动盘、短嵌管振动盘，该长嵌管振动盘、短嵌管振动盘的出料口对应设有长嵌管分料机构、短嵌管分料机构，该长嵌管分料机构、短嵌管分料机构下方的数个长嵌管出口、数个短嵌管出口对应与所述长嵌管进料口、短嵌管进料口一一连接。

进一步的，所述嵌管检测工位包括有跨设于所述辊轴组上的嵌管检测支架，在该嵌管检测支架上升降设置有长嵌管检测板，该长嵌管检测板底部中间位置设有呈弓形的短嵌管检测板，在该长嵌管检测板四周及短嵌管检测板上分别设有与其下方待压装检测气缸罩上的嵌管孔一一对应的长嵌管检测接近开关、短嵌管检测接近开关。

进一步的，所述气密性检测工位包括有跨设于所述辊轴组上的气密检测机构，在该气密检测机构底端设有对待压装检测气缸罩进行上部封堵的上封堵固定结构，在该气密检测机构下方的机体上设有可升降并对所述待压装检测气缸罩进行下部封堵的下封堵固定结构。