[实用新型]一种双螺旋自清理脱硫装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及废旧橡胶再生装置，尤其涉及了一种双螺旋自清理脱硫装置。

背景技术

废旧橡胶的再生，是通过化学、热、氧以及机械作用使硫化橡胶脱硫实现的。在此过程中，硫化橡胶的网状结构受到破坏，发生降解，大部分硫化橡胶生成线性低分子的橡胶烃，小部分变成含有结合硫的分子碎片。

目前，我们常用的废旧橡胶脱硫设备有四种：第一种是高温高压旋转锅炉式脱硫机，第二种是单独长轴直通式常压高温连续脱硫机，第三种是固定式常压高温连续脱硫机，第四种为双螺旋脱硫机。

第一种脱硫装置为保证所需的高温高压反应条件，设备内部压力至少达到4MPa，安全系数低，废气废水问题严重，能耗大，劳动强度高且效率低下；第二种脱硫装置为单独长轴直通式常压高温连续脱硫机，管道长达几十米，需分节控制温度，占用空间大，且温度不稳定；第三种脱硫装置为不可快速拆卸式常压高温连续脱硫机，这种脱硫装置在节能环保上已经取得了长足的进步，但是在遇到故障时无法迅速的处理，耗时长，维护难度大。同时，无论是传统的高温高压脱硫机，还是现有的常压高温连续脱硫装置，在高温脱硫过程中，胶粉往往会在保温脱硫管道内壁粘结，长时间的高温反应后，粘结在高温脱硫管壁的胶粉逐渐碳化，形成灰质，大大降低了高温脱硫管道的热传导能力，增加了能耗，降低脱硫效果，从而大大降低了生产效率。因此，急需一种安全、零污染、零排放，且能耗低，效率高，检修方便的脱硫装置。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中废旧橡胶脱硫再生装置安全隐患大，能耗高，效率低，检修不便，占地面积大，设备成本高等缺点，提供了一种双螺旋自清理脱硫装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种双螺旋自清理脱硫装置，包括机架、电机、至少四根保温管道和第一冷却管道，保温管道外包裹有电磁线圈，保温管道和第一冷却管道轴向两端分别设有法兰组件，两端的法兰组件的中心轴均垂直于保温管道的中心轴，且位于同一平面，同时两端的法兰组件的中心轴位于保温管道的中心轴两侧；保温管道和第一冷却管道均通过密封衬套上下叠装在机架上，且第一冷却管道位于最底部，每两根保温管道之间通过法兰组件相连，顶部的保温管道一端的法兰组件上连有进料口，底部的保温管道通过法兰组件与第一冷却管道相连；第一冷却管道内套接有螺旋轴，螺旋轴上设有推进螺旋，螺旋轴与密封衬套内的螺旋轴套相连，螺旋轴一端穿出密封衬套后与电机输出端相连，保温管道截面为圆头长方形，保温管道内设有与保温管道轴向平行的上螺旋轴和下螺旋轴，上螺旋轴上设有上推进螺旋，下螺旋轴上设有下推进螺旋，上螺旋轴和下螺旋轴均与密封衬套内的螺旋轴套相连。保温管道采用上下两组推进螺旋，下推进螺旋用于搅拌待脱硫橡胶粉，上推进螺旋用于对下推进螺旋叶片上的粘结橡胶的清理，同时，下螺旋叶片也会对上螺旋叶片上的粘结橡胶进行清理，能够实现推进螺旋的自清理，有效避免胶粉在保温管道内壁、推进螺旋叶片等部位粘附，避免胶粉碳化，保证高温脱硫管道具有较好的热传导能力，降低了能耗。

作为优选，还包括第二冷却管道，第二冷却管道内套接有螺旋轴，螺旋轴上设有推进螺旋，第二冷却管道底端设有第二法兰组件，第二法兰组件中心轴与第二冷却管道中心轴呈20～70°夹角，第一冷却管道底端的法兰组件与第二冷却管道的第二法兰组件相连。第二级冷却管道轴向与水平面呈20～70°夹角，产品在冷却的同时被推进螺旋提升，产品流速可控，高温产品与冷却介质逆流，能保证充分换热，可以采用较为经济的冷却介质达到彻底降温的效果，具有较好的经济效益。

作为优选，第一冷却管道外包覆有第一冷却剂套，第一冷却剂套顶部设有第一冷却剂出口，第一冷却剂套底部设有第一冷却剂入口；第二冷却管道外包覆有第二冷却剂套，第二冷却剂套底部设有第二冷却剂出口，第二冷却剂套顶部设有第二冷却剂入口，第二冷却剂套内设有冷却剂扰流叶片。第一冷却剂套内冷却介质下进上出，能够保证在短时间有限换热面积内将物料降低到合理的温度，避免废料产生；第二冷却剂套内的冷却介质上进下出，冷却介质与热介质流向相反，降温效率更高；第一冷却剂套和第二冷却剂套内采用不同的冷却介质，兼顾生产成本和效益。