[实用新型]一种阀杆热处理过程中使用的工装装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属材料进行热处理时所采用的辅助工装技术领域，特别涉及一种阀杆热处理过程中使用的工装装置。

背景技术

在汽车发动机燃油喷射系统中，高压共轨喷油阀组件是该系统的核心部件，其机加工和热处理难度都很大，最关键的问题在于控制热处理加工时所产生的弯曲和变形。高压共轨的阀杆(如图1所示)是以高速工具钢(W6Mo5Cr4V2)材质生产加工制造的并具有典型性的细长杆状型机械零件，其外径在3.0mm～4.5mm、长度约在100～135mm，零件自身的直径长度比约在1:33以上，故在进行热处理淬火时极易产生弯曲和变形。工艺路线：冷拔直条→退火→粗加工→半精加工→淬火→校直→精加工→磨削加工。原工艺采用可控气氛多用炉加热淬火，淬火后变形量很大，热处理后径向圆跳动在0.8mm～1.2mm，给后续校直带来很大困难，同时零件变形量大，通过冷校直后，即使回火也不能完全消除残余应力，在后续加工过程中零件经常因残余应力释放而弯曲，造成零件磨不圆而报废。后来采用高温真空炉，变形有所减少，跳动在0.5～1mm，仍有较多的零件磨不圆而报废。

变形大的问题主要有以下几个方面：①零件在加热保温时因自身重量产生变形。②冷却过程不均匀造成零件变形。③在零件转移过程中受冲击而导致零件变形。因此必须设计一种专用工装进行定位，最大限度地减少以上问题造成的零件变形。

在一般情况下，其热处理淬火时时将阀杆工件平放在炉底板上，淬火后发现其弯曲和变形的废品率可达到30％～40％左右。同时，细长杆状型机械零件在热处理淬火过程中的弯曲和变形，也是热处理行业中难以解决的共性问题。目前尚无本实用新型热处理的工装装置在热处理淬火过程中的推广和应用。

实用新型内容

为克服现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种可以防止细长型阀杆零件在进行热处理时变形的工装装置。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：该种阀杆热处理过程中使用的工装装置，其特征在于：包括插放阀杆的插盘，插盘包括底板、支撑立柱和隔板，支撑立柱分别竖直均布于底板的四个角上，隔板的四个角固定在支撑立柱上，在隔板上设有竖直插放阀杆的圆孔；还包括盛放插盘的镂空的箱体，箱体的顶不敞口，箱体被竖直布置的隔离框均分为若干独立的腔室，插盘在箱体内分层均匀放置。

进一步地，所述的插盘包括上、下两层隔板，两层隔板上的圆孔上、下圆孔同轴线。

进一步地，所述的隔板水平固定在支撑立柱上。

进一步地，所述的箱体被两条隔离框均分为三个独立的腔室。

进一步地，插盘分上、下两层摆放在箱体内。

进一步地，所述的插盘用耐热不锈钢制成，箱体用耐热铸钢制成。

进一步地，插盘适用于外径为3.0mm～4.5mm、长度为100mm～135mm的细长杆状零件的热处理。

综上，本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

将细长的阀杆竖直均匀的插放在隔板上的圆孔内，隔板和圆孔对阀杆进行一定程度的定位，在热处理时，阀杆受热均匀，减少了阀杆的弯曲和变形。

通过耐热铸钢制成的镂空的箱体统一盛放插盘和阀杆，搬运方便，减少搬运过程中产生的冲击变形和弯曲。

附图说明

图1为阀杆的结构示意图；

图2为本实用新型插盘的立体结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为图2的主视图；

图5为本实用新型箱体的立体结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为本实用信息插盘与箱体的装配关系立体结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为图7的主视图。

图中：

1插盘，11底板，12支撑立柱，13上层隔板，14下层隔板，15圆孔，2箱体，21隔离框，22腔室。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的特征和原理进行详细说明，所举实施例仅用于解释本实用新型，并非以此限定本实用新型的保护范围。

如图2、图3、图4所示，该实用新型包括用于竖直插放阀杆的插盘1，插盘包括底板11、支撑立柱12和隔板。底板、支撑立柱和隔板都是由耐热不锈钢材质制成。底板是方形的耐热不锈钢钢板，位于插盘的最底部，在底板的四个角上固定设有四个竖直的均匀布置的支撑立柱。隔板也是方形的耐热不锈钢钢板制成的，在隔板上开有若干均匀布置的用于插放阀杆的圆孔15，隔板水平放置且其四个角固定在竖直的支撑立柱上。