[实用新型]一种用于推制成型弯头的复合管

说明书

技术领域

本实用新型属于弯头成型技术领域，具体涉及一种用于推制成型弯头的复合管。

背景技术

弯头是用于管道转弯处的一种管件。在管道系统所使用的全部管件中，所占比例最大，约为80％。目前，热推成形是制造厂常用的无缝弯头成形工艺方法之一。

热推弯头成形工艺是采用专用弯头推制机、芯模和加热装置，使套在模具上的坯料在推制机的推动下向前运动，在运动中被加热、扩径并弯曲成形的过程。采用该方法成形的弯头具有外形美观、壁厚均匀等特点。

对于稀有金属材料例如钛、锆、钽、镍等，由于这些材料在石油、化工、制药等行业中较为苛刻的工况条件下，能够表现出很好的耐蚀，耐高温强度，良好的导热性等特点而被广泛的应用。但是这些材料价格却相对较高，考虑到成本问题，通常在保证管件强度的前提下，尽量使用壁厚较薄的材料制备，例如0.4mm～1.5mm壁厚DN15mm～DN100mm范围内的弯头。

采用热推成形方法制备稀有金属材料薄壁弯头具有以下技术难点：(1)由于该方法是通过推动坯料在芯模上滑动而最终成型的，所以对坯料两端的推制面要求较高，在保证坯料两端面与轴线垂直外，当坯料壁厚小于等于1.5mm时壁厚越薄越容易在推制时出现滑脱现象；(2)由于该方法在成形过程中需要对坯料进行持续加热，金属材料的强度会随着温度的升高而降低，对于壁厚较薄的弯头坯料影响较大，推制时如果加热温度不均匀极易在局部出现鼓包、褶皱、堆积甚至包裹在模具上无法正常脱模等现象；(3)由于热推制温度通常在550℃以上，稀有金属在该温度下极易与空气中的氢、氧、氮等气体元素反应，从而使材料本身的性能发生劣化。因此，在稀有金属弯头热推制成形过程中需要采取一定措施解决以上技术问题，确保弯头质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种用于推制成型弯头的复合管。该复合管结构新颖，设计合理，可靠实用，能够有效地解决稀有金属材料制薄壁弯头热成型难度大，尤其是壁厚为0.4mm～1.5mm的弯头成型难度更大的问题。该复合管通过在管坯外侧和内侧分别设置外套钢管和内衬钢管，增大了稀有金属管坯两端的推制面积，避免了由于有色金属管坯厚度较薄推制时极易出现滑脱的现象；增加了稀有金属管坯的刚度，有效避免了推制时局部出现鼓包、褶皱、堆积甚至包裹在模具上无法正常脱模的现象。通过在外套钢管内壁设置第一台阶，内衬钢管外壁设置第二台阶，避免了推制时三层管子相互脱开。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种用于推制成型弯头的复合管，其特征在于，包括待成型成弯头的管坯，套装于管坯外侧的外套钢管，和套装于管坯内侧的内衬钢管，所述外套钢管的一端内壁上设置有第一台阶，内衬钢管的一端外壁上设置有第二台阶，所述第一台阶和第二台阶分别位于复合管的两端，所述管坯位于第一台阶和第二台阶之间形成的空间中，所述管坯的内壁与内衬钢管的外壁之间的距离为0.15mm～0.2mm，管坯的外壁与外套钢管的内壁之间的距离为0.15mm～0.2mm，所述第一台阶与内衬钢管的外壁之间的距离为0.15mm～0.2mm，所述第二台阶与外套钢管的内壁之间的距离为0.15mm～0.2mm。

上述的一种用于推制成型弯头的复合管，其特征在于，所述外套钢管和内衬钢管的长度相等。

上述的一种用于推制成型弯头的复合管，其特征在于，所述外套钢管和内衬钢管的长度均比管坯长5mm～8mm，外套钢管和内衬钢管的厚度均比管坯的厚度大1mm～2mm。

上述的一种用于推制成型弯头的复合管，其特征在于，所述内衬钢管的厚度不小于外套钢管的厚度。

上述的一种用于推制成型弯头的复合管，其特征在于，所述第一台阶和第二台阶的宽度均为2mm～3mm，第一台阶的高度和第二台阶的高度相等且均比管坯的厚度大0.15mm～0.2mm。

上述的一种用于推制成型弯头的复合管，其特征在于，所述复合管的两端均设置有用于连接外套钢管和内衬钢管的焊缝，复合管一端的焊缝上设置有排气孔。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型结构新颖，设计合理，可靠实用，能够有效地解决稀有金属材料制薄壁弯头热成型难度大，尤其是壁厚为0.4mm～1.5mm的弯头成型难度更大的问题。

2、本实用新型通过在管坯外侧和内侧分别设置外套钢管和内衬钢管，增大了稀有金属管坯两端的推制面积，避免了由于有色金属管坯厚度较薄推制时极易出现滑脱的现象；增加了稀有金属管坯的刚度，有效避免了推制时局部出现鼓包、褶皱、堆积甚至包裹在模具上无法正常脱模的现象。