[实用新型]油箱联动预闭合式扣合模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种油箱联动预闭合式扣合模。

背景技术

在将208CC油箱的上壳体和下壳体连接时，需要通过模具进行。由于208CC油箱外部结构为异形，208CC油箱的下壳体的底部固定连接的挡片突出于下壳体的侧壁，固定连接的销钉突出于下壳体的底部，以至于下壳体放入常规模具内无法扣合。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种适用于208CC油箱生产加工的油箱联动预闭合式扣合模。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种油箱联动预闭合式扣合模，包括上模架和下模架以及分别于上模架和下模架固定连接的上模和下模组件，上模的侧壁固定连接有斜楔。下模组件包括下模以及U型结构的定块和动块，定块和动块相对设置且位于同一平面，所述定块、下模、下模架依次固定连接。动块两侧设有与所述下模固定连接的一对导向块，所述导向块截面为L型且对称放置。所述动块与定块之间卡接有复位元件，动块的前端设有与斜楔相适应的斜面。所述下模的内侧壁以及底部均开有让位槽。

采用上述结构的油箱联动预闭合式扣合模具有以下优点：（1）由于下模的内侧壁以及底部均开有让位槽，将下壳体放入下模时，挡片经过下模内侧壁设置的让位槽后，使得销钉落入下模底部的让位槽内，以确保下壳体与下模贴合；（2）；由于上模的侧壁固定连接有斜楔，动块的前端设有与斜楔相适应的斜面，当上模下行进行合模时，斜楔首先推动动块，使动块与定块闭合进而将下壳体的边缘固定，然后上模与下模完全扣合并完成对油箱的加工；（3）由于动块与定块之间卡接有复位元件，当分模时，随着上模上行，在复位元件的作用下，动块回复至原位，便于将油箱从下模内取出。

作为本实用新型上述油箱联动预闭合式扣合模的进一步改进：所述下模包括下模腔和凹模，所述凹模与下模腔固定连接；让位槽分别位于下模腔的内侧壁上以及凹模上。由于下模底部凹凸不平，将下模分拆成下模腔和凹模，便于加工。

作为本实用新型上述油箱联动预闭合式扣合模的进一步改进：还包括固定板，所述固定板位于下模与导向块之间。由于动块位于下模上滑动，在下模上增加固定板，可防止下模磨损，延长使用周期，降低使用成本。

作为本实用新型上述油箱联动预闭合式扣合模的进一步改进：所述上模的侧壁上开有定位槽，斜楔位于所述定位槽内且固定连接，便于斜楔的定位。

作为本实用新型上述油箱联动预闭合式扣合模的进一步改进：所述斜楔有两个，斜楔的斜面与水平面呈45°，这样既可保证斜楔端部的厚度及硬度，又可保证动块移动灵活。

作为本实用新型上述油箱联动预闭合式扣合模的更进一步改进：还包括挡块，所述挡块与下模腔和固定板的侧壁固定连接，防止动块脱落。

附图说明

图1是208CC油箱的结构示意图；

图2是本实用新型油箱联动预闭合式扣合模实施例的后视图；

图3是本实用新型油箱联动预闭合式扣合模实施例的下模组件结构图；

图4是本实用新型油箱联动预闭合式扣合模实施例的下模组件侧视图；

图5是本实用新型油箱联动预闭合式扣合模实施例的前视图。

图中，1为上模，2为定块，3为固定板，4为下模架，5为下模腔，6为挡块，7为导向块，8为导柱，9为斜楔，10为上模架，11为导套，12为让位槽，13为动块，14为凹模，15为复位压簧，16为斜楔斜面，17为动块斜面，18为定位槽，19为导向槽。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型所作出的改进，现对本实用新型的具体实施方案结合附图进行详细说明：

上模架10位于下模架4的上方，上模架与导套11过盈配合，下模架4与导柱8过盈配合，导柱8导套11间隙配合。上模1通过螺栓与上模架10固定连接，固定板3、下模腔5、下模架4通过螺栓依次固定连接。U型结构的定块2和动块13相对设置且位于固定板3上，截面为L型的导向块7位于动块13的两侧并与固定块2螺栓连接，挡块6位于动块13的前端并与固定板3、下模腔5的侧壁螺栓连接。定块2与动块13之间卡接有复位弹簧，动块13可在定块2和挡块6之间往复滑动。动块13靠近挡块6的一端为向挡块6倾斜的动块斜面17。上模1侧壁开有两个定位槽18，斜楔9位于所述定位槽18内且与上模1螺栓连接，斜楔斜面16为45°且与动块斜面17滑动配合。凹模14位于下模腔5内并与下模架4螺钉连接，下模腔5的内侧壁上以及凹模14上均设有让位槽12。在固定板3、下模腔5与挡块6连接的侧壁上开有斜楔9的导向槽19。