[实用新型]一种焊接改精锻产品结构

说明书

技术领域

本实用新型技术属于精锻产品的设计领域，尤其涉及一种焊接改精锻产品结构。

背景技术

目前在齿轮应用领域中，组件零件非常常见。这种组件零件普遍都设计成压装焊接型式。在实际生产中，运用该压装后再焊接的工艺技术，有很多实际的问题及缺陷。如在在压装后，组合位置精度不好，焊接后容易在焊接处夹渣（钢丸以及脏东西）等，这些问题严重的影响总成件装配质量，甚至严重的还可能造成脱焊，导致产品的使用性能及寿命受到严重的影响。另外，由于是组装件分开单独生产制造再进行组装焊接，也给生产制造增加了管理难度。因此，对组件原有的设计结构进行重新设计是非常有必要的。

针对以上技术问题，故需要对其进行改进。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型的目的在于提供一种采用整体精锻成型的加工技术，由原来分别锻打从动齿和结合齿，待加工齿部后再进行压装、焊接的工艺，改为现在直接精锻总成齿轮整体，再对总成齿轮进行齿部的加工的设计的焊接改精锻产品结构。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种焊接改精锻产品结

构，包括齿轮本体1、设于齿轮本体1上的从动齿2和结合齿3；所述齿轮本体1的横截面呈台阶状，该从动齿2位于齿轮本体1的第一台阶7处；该结合齿3位于齿轮本体1的第二台阶8处；所述从动齿2的外径大于结合齿3的外径；齿轮本体1、从动齿2和结合齿3一体成型。

作为本实用新型的一种优选方案，所述齿轮本体1的中部形成安装孔4，该安装孔4的宽度与齿轮本体1的宽度大小一致；所述安装孔4与齿轮本体1的右端面形成安装台阶6，该安装台阶6与所述结合齿3的端面平行。

作为本实用新型的一种优选方案，所述齿轮本体1的左端面设有多个环形凹槽5；该环形凹槽5与齿轮本体1一体成型。

作为本实用新型的一种优选方案，所述环形凹槽5在齿轮本体1的凹陷深度Lw为整个齿轮本体1宽度Lz的1/5。

作为本实用新型的一种优选方案，所述从动齿2和结合齿3是由镁铝合金制成。

本实用新型的有益效果：采用上述结构，具有结构简单合理，精锻加工后的产品不再需要组装焊接了，从而彻底的避免了由于组装焊接带来的不利因素；使得组件整机装机效果得到显著的提升；使得在产品在生产制造过程中，有效地降低了生产管理的复杂程度和产品生产周期，显著的提高了产品的质量，从而明显地降低了产品的成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

附图标记：齿轮本体1，从动齿2，结合齿3，安装孔4，环形凹槽5，安装台阶6，第一台阶7，第一台阶8。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作详细说明。

如图1所示的一种焊接改精锻产品结构，包括齿轮本体1、设于齿轮本体1上的从动齿2和结合齿3；所述齿轮本体1的横截面呈台阶状，该从动齿2位于齿轮本体1的第一台阶7处；该结合齿3位于齿轮本体1的第二台阶8处；所述从动齿2的外径大于结合齿3的外径；齿轮本体1、从动齿2和结合齿3一体成型。

直接精锻总成齿轮整体，再对总成齿轮的从动齿2和结合齿3进行齿部的加工的设计。因为精锻加工后的产品不再需要组装焊接了，从而彻底的避免了由于组装焊接带来的不利因素；产品的精度得到整体提高，强度增大，使得组件整机装机效果得到显著的提升。

所述齿轮本体1的中部形成安装孔4，该安装孔4的宽度与齿轮本体1的宽度大小一致；所述安装孔4与齿轮本体1的右端面形成安装台阶6，该安装台阶6与所述结合齿3的端面平行，使齿轮在运行过程中，能更加平稳，组装更加方便。

该述齿轮本体1的左端面设有多个环形凹槽5；该环形凹槽5与齿轮本体1一体成型；环形凹槽5在齿轮本体1的凹陷深度Lw为整个齿轮本体1宽度Lz的1/5；该结构的设置，不仅增加表面耐磨效果，而且可以减少耗材，降低齿轮的原材料消耗，也就降低了成本。

该从动齿2和结合齿3是由镁铝合金制成，用铝镁合金齿轮由经过热处理工艺处理后的镁铝合金制成，具有较高的强度。

在加工过程中，先直接精锻齿轮本体1的整体，，再对设于齿轮本体1上的从动齿2和结合齿3进行齿部的加工的设计；这样精锻出来的齿轮精度得到整体提高，整机装机效果得到显著的提升，并且强度增大，可以作为换挡齿轮，用在乘用车的变速箱上，以及精度要求不高的传递运动的齿轮上，适用于推广运用。