[实用新型]轮毂重力铸造设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮毂铸造设备的技术领域，尤其是涉及一种轮毂重力铸造设备。

背景技术

轮毂铸造模具在轮毂制造行业为极其常见的模具，也被广泛的应用。目前传统的铝合金轮毂低压铸造模具包括边模、上模和下模，边模上设有至少两个型腔和至少一个浇道，每个浇道与至少两个型腔连通；上模和下模的数量与边模的型腔数量相同，每个上模分别设于相对应的边模型腔内与边模型腔形成上轮辋腔，每个下模分别设于相对应的边模型腔内与边模型腔形成下轮辋腔；上模和下模之间的型腔形成轮辐腔以及位于轮辐腔中部的安装盘腔；安装盘腔、轮辐腔、上轮辋腔、下轮辋腔相互连通。这种轮毂铸造模具在铸造的过程中，虽然成型上不会出现太大的问题，但是在热成型的过程中，由于轮辋的面积较大，从浇道流向型腔的过程又较慢，因此造成成型过程中所需的金属液就较多，同时轮辋的一些凸棱部分受到模具本身结构的限制，导致无法很好的冷却，因此造成铸造后的轮辋部分较易发生形变，而且后续的工艺中造成轮毂整体的质量和性能降低。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种铸造过程较快速，成型速率快，效率高，使用的金属液也相应的降低，同时使得制造成本也大大降低的轮毂重力铸造设备。

为实现上述的目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种轮毂重力铸造设备，包括边模、上模和下模，边模上设有至少两个型腔和至少一个浇道，每个浇道与至少两个型腔连通；上模和下模的数量与边模的型腔数量相同，每个上模分别设于相对应的边模型腔内与边模型腔形成上轮辋腔，每个下模分别设于相对应的边模型腔内与边模型腔形成下轮辋腔；上模和下模之间的型腔形成轮辐腔以及位于轮辐腔中部的安装盘腔；安装盘腔、轮辐腔、上轮辋腔、下轮辋腔相互连通，每个浇道设于分别与该浇道连通的至少两个型腔距离最小的位置处，浇道下端的外围设有与相对应的型腔连通的环形的注胶腔，注胶腔与浇道之间通过通流道连通，通流道沿浇道的周向均布设置，通流道均由浇道向注胶腔方向由下向上倾斜。

本实用新型进一步设置为：所述上模内设有水冷管，水冷管上设有进水端和出水端，上模上设有与进水端连通的进水管和出水端连通的出水管。

本实用新型进一步设置为：所述下模内设有水冷管，水冷管上设有进水端和出水端，下模上设有与进水端连通的进水管和出水端连通的出水管。

本实用新型进一步设置为：所述水冷管的首尾不相接，水冷管的首端为进水端、尾端为出水端。

本实用新型进一步设置为：所述水冷管的进水端靠近其出水端。

通过采用上述技术方案，本实用新型所达到的技术效果为：通过改进浇道和型腔的连接和位置关系，有效优化浇道至型腔的流道，使得金属液进入至型腔的速度加快，这样能够很快的成型，铸造过程较快速，成型速率快，效率高，使用的金属液也相应的降低，同时使得制造成本也大大降低。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的结构原理示意图。

图2为本实用新型的边模的结构原理示意图。

具体实施方式

参照图1、2，为本实用新型公开的一种轮毂重力铸造设备，包括边模10、上模11和下模12，边模10上设有至少两个型腔13和至少一个浇道21，每个浇道21与至少两个型腔13连通；上模11和下模12的数量与边模10的型腔13数量相同，每个上模11分别设于相对应的边模型腔13内与边模型腔13形成上轮辋腔，每个下模12分别设于相对应的边模型腔13内与边模型腔13形成下轮辋腔；上模11和下模12之间的型腔形成轮辐腔14以及位于轮辐腔14中部的安装盘腔15；安装盘腔15、轮辐腔14、上轮辋腔、下轮辋腔相互连通，每个浇道21设于分别与该浇道21连通的至少两个型腔13距离最小的位置处，浇道21下端的外围设有与相对应的型腔13连通的环形的注胶腔16，注胶腔16与浇道21之间通过通流道17连通，通流道17沿浇道21的周向均布设置，通流道17均由浇道21向注胶腔16方向由下向上倾斜。

上述的上模11内设有水冷管18，水冷管18上设有进水端和出水端，上模11上设有与进水端连通的进水管和出水端连通的出水管。下模12内也设有水冷管18，水冷管18上设有进水端和出水端，下模12上设有与进水端连通的进水管和出水端连通的出水管。