[实用新型]钳子转轴热铆装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械设备，特别涉及钳子转轴热铆装置。

背景技术

在本实用新型发明之前，目前转轴均采用冷铆工艺，即压力机直接铆合或摆动碾压铆合。由于冷变形需要的机床功率大，金属流动性差影响铆合面质量，冷变形产生的内应力会影响下一步热处理的质量，冷铆时转轴整体受力容易产生弯曲，使之成为该行业发展的瓶颈。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于克服上述缺陷，研制钳子转轴热铆装置。

本实用新型的技术方案是：

钳子转轴热铆装置，床身、液压系统连接在机架上，液压系统连接油缸，其主要技术特征在于下电极连接工作台顶面，与变压器次级线圈下输出端连接，上电极连接油缸的活塞杆端部，与变压器次级线圈上输出端连接，上电极与下电极相对而设。

所述下电极通过硬导线与变压器次级线圈下输出端连接。

所述上电极通过软导线与变压器次级线圈上输出端连接。

所述上电极固定在油缸的活塞杆端部，通过软导线与变压器次级线圈上输出端连接。

本实用新型的优点在于克服了直接铆合或摆动碾压铆合的缺陷，使加热区域可控，工件成型精度高，全部数字化控制，调整方便、准确可靠、操作简单、自动化程度高。

附图说明

图1——本实用新型正面示意图。

图2——图1中的K-K剖面示意图。

图3----本实用新型工作时的阶段示意图，其中(1)是通电开始时钳子转轴的形态示意图；(2)是加工过程中钳子转轴的一个形态示意图；(3)是加工结束时钳子转轴的形态示意图。

图中各标号表示对应的部件名称如下：

机架1、液压系统2、床身3、工作台4、下电极5、上电极6、活塞杆7、油缸8、油缸支架9、上腔油管10、下腔油管11、软导线12、变压器13、硬导线14、钳子转轴15、上钳身16、下钳身17。

具体实施方式

如图1、2所示：

机架1在底部，液压系统2集中布置并连接在机架1左上方，通过上腔油管10、下腔油管11分别与油缸8的上腔、下腔接通；床身3固定在机架1右上方，床身3正面下方是键定位螺钉固定的工作台4，油缸8安装在油缸支架9中间，油缸支架9通过键定位固定于机身3正面上方；变压器13固定于床身3内部中间，下电极5固定在工作台4顶面，通过硬导线14与变压器13次级线圈下输出端联接，上电极6固定在油缸8的活塞杆7端部，通过软导线12与变压器13次级线圈上输出端联接，不影响上电极6随活塞杆7上、下运动。

本实用新型应用过程说明：

下电极5固定在工作台4顶面，通过硬导线14与固定在床身3内部的变压器13次级线圈下输出端联接，上钳身16、下钳身17与钳子转轴15串合后置于下电极5顶面。上电极6固定在活塞杆7的端部，通过软导线12与变压器13次级线圈的上输出端联接。在液压系统2的控制下压力油通过上腔油管10进入油缸8的上腔，活塞杆7带着上电极6下行，其端面与钳子转轴15顶面接触后形成一个通电回路，此时通电开始加热，在整个加热时间内上电极6在活塞杆7的推动下保持下行加压的工作状态。从图3(1)可知，此时电阻最大处是上电极6与钳子转轴15顶端接触面，在低电压大电流的作用下该处温度迅速上升，在外力作用下钳子转轴15顶端产生变形，变形使得该处截面积增大，电阻降低，电阻最大处沿变形区底部向下移动，移动的同时加热该处的金属材料使其参与到变形之中，其位置见图3(2)“A”处所示。该变化在加热时间内持续进行，过程中电阻最大处产生的热量以传导的方式使得变形区材料温度保持在一个稳定的数值，从而保证了钳子转轴的铆合质量。该过程持续进行直至加热时间结束，即图3(3)。此时液压系统2换向，压力油通过下腔油管11进入油缸8下腔，活塞杆7带着上电极6上行至顶点，过程结束。

本实用新型采用液压传动可以提供较大的压力以满足工件铆合变形的需要，在压力确定后可通过调整加热电流、加热时间来满足各种规格钳子转轴的铆合需要，由于是数字控制，调整非常方便、简单，保证了铆合过程中的刚性需要又提供了270°的操作空间，给自动化组线提供了较多的选择。