[实用新型]多功能模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，具体的是指一种多功能模具。

背景技术

主机厂发包的冲压零件项目一般有两种类型，新制车型的冲压件发包和改制车型的冲压件发包。其中新制车型时，由于Crossbar生产线上双生产的零件2零件距离变化只能依靠两工序间追加带有驱动气缸的空工位完成。这就导致工序数量与压床数量相同的成双生产的零件，全工序零件间距不能发生变化。此设备特点一方面导致很多零件不能在Crossbar生产线上成双生产，严重限制了生产效率，提高了冲压成本。

在改制车型通常为了减少升级成本，最常用的方法就是对现有模具的工艺和模具结构进行改造，使得同一套模具可以生产多种车型的冲压件。

常用的方法有：其一，现有模具上增加工序内容实现改制；其二，报废空工位支架，追加工序实现改制；其三，报废现有工序模具，新制模具实现改制；其四，增加线下工序，如线下激光切割冲孔、冲孔机等方式实现改制。

由于Crossbar生产线压机数量的限制，及搬送缺少灵活性的限制。经常被迫采用后两种方式来解决这类问题，极大增加了车型升级的成本，增加了冲压生产的人工成本和费用。对已上市车型的生产也有较大影响。

东风日产121项目中，顶盖和左右后门外板均采用报废现有的某工序模具，新制模具替代，来实现改制。左右前门外板零件上增加的9大包围卡口安装孔。现有左右前门外板模具共三道序PB-PC-PD-PE其中PD→PE零件中心有变化，现有PD工序是一个拉开零件的空工位支架。生产线上的4台压机已经用满，无法追加工序。PC和PE的工序内容中无法增加这9个冲孔(4个斜楔选择性冲孔，4个直冲选择性冲孔)。所以，只能选择线下激光切割冲孔或者增加一个专用的冲孔机冲孔来实现。这样的方案极大的降低了冲压件的生产效率，增加了人工成本。

发明内容

本实用新型的目的就是要提供一种多功能模具，用于自动化Crossbar、机械手生产线上成双生产的零件，制件中心距离有变化的零件模具设计，改制PD工序的拉开零件用的空工位支架，同时具备冲孔功能和零件拉开功能。

为实现上述目的，本实用新型所设计的多功能模具，包括模具上底板和模具下底板，其特征在于：所述模具上底板和模具下底板之间自上而下依次设有压料板、一对托料架、一对制件分离滑车；所述每个制件分离滑车上设有与一个托料架相配合的托料架气缸，所述模具下底板的一侧边设有多个冲孔标准斜楔，模具下底板的另一侧边对称设有一对气缸；

所述每个托料架均由平行布置的两个钢管支架组成；所述平行布置的两个钢管支架之间还设有带有安装孔的升降器气缸安装板；所述托料架上还设有定位板、聚氨酯托料块和多个褶皱吸盘；

所述每个制件分离滑车包括设有中心孔的滑车本体和套接在中心孔内的升降器气缸合件；所述滑车本体四周外壁设有滑车导板；所述滑车本体的上方设有四个滑车压板，滑车本体的下方设有气缸连接板；还包括滑车驱动气缸，所述滑车驱动气缸通过气缸连接板与滑车本体下方连接；

所述模具下底板上还设有下模具定位板和多个与冲孔标准斜楔配合的斜楔驱动座。

作为优选方案，所述滑车驱动气缸设有接头合件；所述接头合件由接头轴和依次穿套在接头轴上的第三接头、第一接头和第二接头组成；所述第二接头和第三接头均为L型板，所述第一接头为滑轮型结构。

本实用新型优点在于：多功能模具的应用前景非常可观，分别从改制车型项目和新制车型项目两方面来看：

其一，新型一模两件多功能模具的成功运用，一方面在车型切换改制类的项目中，使得利用空工位拉开间距的现有模具增序改造成为可能，避免此类改造必须线下生产的现状。保证了原车型不停产的情况下完成新车型的工装(模具)的制造，并且实现了新旧车型生产的“无缝连接”。

其二，更加重要的一方面体现在新制车型上，其中新制车型中，由于Crossbar生产线上双生产的零件2零件距离变化只能依靠两工序间追加具有“零件拉开”功能的空工位完成。这就导致工序数量与压床数量相同的成双生产的零件，全工序零件间距不能发生变化。此设备特点导致很多零件不能在Crossbar生产线上成双生产，严重限制了生产效率，提高了冲压成本。

多功能模具的出现，给冲压工艺提供了一个全新的思路和理念，扩展了全自动化生产线Crossbar和机械手生产线上可以成双生产的冲压零件范围。

附图说明

图1是本实用新型的模具总装配爆炸图。

图2是本实用新型的下模具爆炸图。