[实用新型]基于上进下出叠置双流程凝汽器的混合冷凝系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及火电机组循环冷却水设备，具体地说它是一种基 于上进下出叠置双流程凝汽器的混合冷凝系统。

背景技术

目前，常规设计的双流程表面式凝汽器的循环水流程为下进上出 式时，循环水流入进水室，流过第一流程的管束吸收汽机排汽凝结放 热，之后流入后水室，再流过第二流程的管束继续吸收汽机排汽凝结 放热，最后流入排水室、排出凝汽器。

众所周知，凝汽器的循环水温度越低的区域，换热量越大，凝结 蒸汽的份额也越大。因此，双流程表面式凝汽器，第一流程凝汽量大， 第二流程凝汽量小。常规设计的双流程表面式凝汽器的第一流程管束 布置在第二流程管束下面，大部分汽机排汽要穿过第二流程区，排汽 主流流程长，增加排汽流动阻力(凝汽器的汽阻设计值一般为0.4kPa。 汽机排汽量一定时，凝汽器汽侧压力越低，排汽容积流量越大，乏汽 流速越高，排汽流阻也越大。就5.4kPa汽机排汽而言，对应的饱和水 温度为34.20℃，当凝汽器的平均汽阻按0.2kPa考虑时，相应的凝汽 器汽压与饱和温度为5.2kPa与33.54℃，汽侧温度降低0.66℃；当凝 汽器的汽阻为0.4kPa时，相应的凝汽器汽压与饱和温度为5.0kPa与 32.88℃，汽侧温度降低1.32℃。可见，凝汽器的汽阻对凝汽器的换热 影响比较大)，并降低第一流程区的汽压，不利于汽机排汽动压转化 为静压，降低第一流程区的换热效果，将提高汽机排汽压力，降低机 组的热经济性。

如果凝汽器的第一流程与第二流程互换，第一流程管束布置在第 二流程管束上面，即变成单背压上进下出叠置双流程表面式凝汽器， 可减少流向凝汽器下部的汽机排汽量，便于优化管束布置，降低排汽 流阻，强化换热效果，降低汽机排汽压力，还可降低凝汽器管束区的 高度或宽度。汽机排汽流到下部管束(第二流程)区的份额大约是1/3。 这样，汽机排汽主流流程短，流动阻力小，排汽动压能较好地转化为 静压，将强化换热效果。更重要的一点是，可以缩小汽机排汽流至下 部管束区的通道宽度，增加管束布局密度(提高管板的管束开孔总面 积的占有率)，重新优化管束布置，降低凝汽器的管束区的高度或宽 度，并降低汽机排汽压力；如果凝汽器的管束区的高度或宽度维持不 变，管子布置间距可以加大，能进一步降低汽机排汽在管束区的流动 阻力，降低汽机排汽压力。

另外。常规设计的该冷凝系统，直接通过真空泵将凝汽器中未凝 蒸汽和漏入的空气抽出，这样，进入真空泵的汽气混合物中含汽量大， 温度高，容易引起真空泵的汽蚀，影响运行效果以及使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服冷凝系统换热效率较低而提供的基 于上进下出叠置双流程凝汽器的混合冷凝系统。

本实用新型是如下技术方案实现的：

基于上进下出叠置双流程凝汽器的混合冷凝系统，包括凝汽器， 所述凝汽器包括凝汽器换热区，所述凝汽器换热区上端设置有凝汽器 喉部，所述凝汽器喉部上端设置有低压缸；所述凝汽器换热区一侧设 置有后水室，所述凝汽器换热区另一侧设置有循环冷却水进水管及循 环冷却水出口，所述凝汽器换热区内设置有第一流程管束区及第二流 程管束区；所述循环冷却水入口依次通过所述第一流程管束区、所述 后水室、所述第二流程管束区与所述循环冷却水出口相连接；

所述凝汽器还通过抽气管道与混合式冷凝器的输入端相连接，所 述混合式冷凝器的输出端通过冷凝水回流管道与所述凝汽器相连接， 所述混合式冷凝器的输出端还通过真空泵与冷凝器排气管道相连接。

进一步地，所述循环水入口高于所述循环水出口。

又进一步地，所述第一流程管束区位于所述第二流程管束区上方。

还进一步地，所述第一流程管束区的蒸汽通道大于所述第二流程 管束区的蒸汽通道。

再进一步地，所述混合式冷凝器的输入端还与化学补充水管道相 连接。