[实用新型]自动车倒角的车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械设备领域，具体是自动车倒角的车床。

背景技术

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。

1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。

为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。1848年，美国又出现回轮车床。1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。

第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。

车床的飞速发展，已经适用于大批量的产品生产，但目前还没有一种可以进行流水线生产的自动车倒角的车床。

发明内容

本实用新型正是针对以上技术问题，提供一种可以进行流水线生产的自动车倒角的车床。

本实用新型主要通过以下技术方案来实现。

自动车倒角的车床，包括床体、电机、横梁、升降机构、粗加工工位、倒角工位、精加工工位，其特征在于电机设置在床体下方，床体一侧设置有升降机构，床体上方设置有横梁，横梁下方从升降机构一侧开始依次设置有粗加工工位、倒角工位、精加工工位，倒角工位内部设置有驱动装置，粗加工工位、精加工工位通过床体底部的电机驱动。电机为两个。粗加工工位对应的电机与除锈抛光工位对应的电机方向相反。横梁为双轨式。

本实用新型所述横梁为双轨式，便于对粗加工工位、倒角工位、精加工工位上的加工设备进行定位，而且粗加工工位、精加工工位通过设置在床体下方的电机进行驱动，可以有效解决加工功率的问题，而且两个电机方向相反，可以避免因为电机同向设置的传动布线问题。

本实用新型结构简单，使用方便。

附图说明

附图中，图1是本实用新型结构示意图，其中：

1—床体，2—电机，3—横梁，4—升降机构，5—粗加工工位，6—倒角工位，7—精加工工位。

具体实施例

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

自动车倒角的车床，包括床体1、电机2、横梁3、升降机构4、粗加工工位5、倒角工位6、精加工工位7，其特征在于电机2设置在床体1下方，床体1一侧设置有升降机构4，床体1上方设置有横梁3，横梁3下方从升降机构4一侧开始依次设置有粗加工工位5、倒角工位6、精加工工位7，倒角工位6内部设置有驱动装置，粗加工工位5、精加工工位7通过床体1底部的电机2驱动。电机2为两个。粗加工工位5对应的电机2与除锈抛光工位对应的电机2方向相反。横梁3为双轨式。

本实用新型所述横梁3为双轨式，便于对粗加工工位5、倒角工位6、精加工工位7上的加工设备进行定位，而且粗加工工位5、精加工工位7通过设置在床体1下方的电机2进行驱动，可以有效解决加工功率的问题，而且两个电机2方向相反，可以避免因为电机2同向设置的传动布线问题。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。