[实用新型]一种轮毂模具的下模

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，尤其涉及一种轮毂模具的下模。

背景技术

轮毂作为汽车的一部分，其大多采用模具浇铸成型，现有轮毂结构如图1所示，在通过模具铸造时，由于上、下模的结构设置，轮毂的轮辐与轮辋连接处(图1中A处)的壁厚相对较厚，故在铸造时，A处冷却时冷却速度较慢，容易造成铸造疏松，且容易漏气而导致产品报废，废品率较高；而且冷却时间较长又造成A处的晶粒较粗大，导致其力学性能较差，最终影响整个轮毂的性能。因此，在进行轮毂铸造时，如何使A处冷却速度得到提升是目前要解决的问题之一。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轮毂模具的下模，能够使得铸造出来的轮毂的轮辐与轮辋连接处的厚度更加均匀，且提高了该连接处的冷却速度。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：一种轮毂模具的下模，包括下模本体，所述下模本体包括若干突起部以及凹陷部，每个突起部位于两个凹陷部之间，每个凹陷部指向下模本体边缘的一端上均密封设有冷却室，所述凹陷部内部设有连通于冷却室的循环通道；所述冷却室截面形状为梯形，且所述冷却室的高度低于突起部的高度。

作为优选，所述突起部以及凹陷部周向均布在下模本体上。

作为优选，所述突起部以及凹陷部为五个，相对应的，所述冷却室设置为五个。

作为优选，所述冷却室位于凹陷部指向下模本体边缘的一端的中心位置处。

作为优选，所述循环通道入口设置于冷却室下方，且所述循环通道在凹陷部内倾斜设置。

本实用新型的有益效果：通过在凹陷部一端设置冷却室，使轮毂轮辐与轮辋连接处的厚度相对于现有技术更加均匀，并通过循环通道向冷却室注入冷却水或者冷风，使得轮辐与轮辋连接处冷却速度得到提高，不会出现过大的晶粒，使得铸造出的轮毂性能得到提升，具有较好的强度。

通过将冷却室截面设为梯形结构，能够使进入冷却室的冷却水或冷风对铸造的轮毂冷却更加充分。

附图说明

图1是本实用新型现有技术中轮毂的结构示意图；

图2是本实用新型下模的结构示意图；

图3是本实用新型图2的A-A向示意图。

图中：

1、下模本体；2、冷却室；3、循环通道；11、突起部；12、凹陷部。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图2-3所示，本实用新型提供一种轮毂模具的下模，包括下模本体1，在下模本体1上设有若干突起部11以及凹陷部12，每个突起部11位于两个凹陷部12之间，即突起部11与凹陷部12相互间隔设置，优选的，本实施例中的突起部11以及凹陷部12为五个，使得最终铸造出来的轮毂具有较好的强度。

每个凹陷部12指向下模本体1边缘的一端上均密封设有冷却室2，具体的，该冷却室2设置在轮毂铸造时轮辐与轮辋的连接处，进而使得该冷却室2一方面由于其结构的设置减小了轮辐与轮辋连接处的厚度，使得轮辐与轮辋连接处的厚度更加均匀；另一方面，通过向冷却室2注入冷却水或者冷风，能够加速铸造时轮辐与轮辋连接处的冷却，使得该连接处的冷却速度得到提高，避免出现过大的晶粒，影响该连接处的力学性能。本实施例中，冷却室2设置为五个。

在凹陷部12内部设有连通于冷却室2的循环通道3，用于向冷却室2内循环注入冷却水或冷风。

本实施例中，冷却室2的截面形状为梯形，之所以设置为梯形结构，是为了提高冷却室2与铸造的轮毂的接触面积，进而使进入冷却室2的冷却水或冷风对铸造的轮毂冷却更加充分。本实施例中，冷却室2的高度低于突起部11的高度。

本实施例中，突起部11以及凹陷部12均周向均布在下模本体1上，即呈五角星排布，提高了铸造出来的轮毂的强度。

优选的，冷却室2位于凹陷部12指向下模本体1边缘的一端的中心位置处，使得铸造的轮辐与轮辋连接处的厚度更加均匀。

循环通道3的入口设置于冷却室2下方，且循环通道3在凹陷部12内倾斜设置，避免了与其他冷却通道发生干涉。而且入口设置在冷却室2下方，也能够保证铸造时不会对轮毂结构造成影响。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。