[实用新型]一种双金属复合管液涨成形全抱持装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双金属复合管液涨成形全抱持装置。

背景技术

近年来随着我国经济的迅猛发展，对能源需求日益增长，为满足市场需要，油气田的开采逐步向深井、海洋、偏远陆地等高腐蚀环境方向发展，因此需要开发高品质耐高酸性管材。双金属复合管是由两种不同材质的金属管构成：基管为高强度碳钢管材，内衬层为耐腐蚀性合金，管层之间通过各种变形和连接技术形成紧密结合，管材既具有良好的强度和耐腐蚀性，而且成本低，得到了国内外市场的广泛认可，发展迅速。

液涨成形是生产双金属复合管主要成形方式之一，首先将成品衬管穿套在基管内部，衬管的外径小于基管的内径，然后利用水压压力使衬管发生塑性变形，消除基衬间隙，然后继续升高水压压力，基管发生弹塑性变形，然后将水压压力降至0，利用基管的回弹变形大于衬管得回弹变形，因此基管与衬管将产生一定的残余应力，基衬之间将紧密贴合，成形后的钢管称之为双金属复合管。

液涨成形目前主要采用爆炸法，其原理是依靠爆炸力驱动水压压力生产双金属复合管，该方法需要精密计算炸药用量并且需要精密布置炸药位置，需要专业人员进行操作，存在一定安全隐患；另外，该方法生产的复合管存在复合力不均，易使钢管发生弯曲变形等缺陷，因此目前有些制造商采用静水压原理进行双金属复合管液涨成形，但是由于基管在整长范围内屈服强度不均匀，并且在整长范围内屈服强度相差较大，一般最大和最小屈服强度相差100MPa，因此在计算水压压力时，为保证生产过程的安全，只能按照屈服强度较小的数值进行计算，但实际上我们也不可能对每根钢管进行测试从而获得每根钢管的最小屈服强度，因此在实际双金属复合管的生产中，为了安全，所设定的复合涨形压力都较小，这没有完全发挥基管的能力，所制取得复合管的成形质量较差，因此需要实用新型一种新型的双金属复合管液涨成形基管全抱持装置，既能解决上述问题，又具有全自动控制模式。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有的利用液涨成形生产双金属复合管时制取的复合管的成形质量差的问题。

为此，本实用新型提供了一种双金属复合管液涨成形全抱持装置，包括分别位于基管左右两侧且相对设置的左勾头和右勾头，位于基管上下两端且相对设置的的上模具和下模具，所述左勾头、上模具、右勾头、下模具首尾相连卡合形成中空腔体，对中空腔体内的基管进行夹持，基管内套设有衬管；

左勾头通过螺栓与左勾头油缸的活塞杆连接，左勾头油缸安装在位于左勾头和左勾头油缸之间的左勾头固定机架上；

右勾头通过螺栓与右勾头油缸的活塞杆连接，右勾头油缸安装在位于右勾头和右勾头油缸之间的右勾头机架上；

上模具通过螺栓与上模具油缸的活塞杆连接，上模具油缸安装在位于上模具和上模具油缸之间的固定机架上；

下模具固定安装在右勾头机架上。

所述右勾头机架上还安装有右勾头机架移动油缸。

所述右勾头机架的底面安装有右勾头机架移动装置。

所述右勾头机架移动装置是均匀分布在右勾头机架底面的滚轮。

所述右勾头机架的底端设有支撑右勾头机架或者滚轮的支撑平台。

所述左勾头、上模具、右勾头、下模具沿轴向与基管的长度一致。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的这种双金属复合管液涨成形全抱持装置，由上模具和下模具在管径方向上形成一封闭模腔，并由左右勾头将上下模具仅仅卡箍住，以承受水压涨形过程的分模力。由于上下模具形成的模腔对钢管外径有限制作用，因此在双金属复合管液涨成形过程中，即使水压涨形力超过基管的最大屈服强度，也不会使基管发生超过API标准要求的变形，由于钢管在整长范围内都受到模具限制，因此基管也不会发生轴向弯曲变形，相反会提高基管直线度并降低基管的椭圆度，因此该全夹持装置不仅可以充分发挥基管的性能，提高复合管的成形质量，并能提高基管的直线度降低基管的椭圆度。

以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是双金属复合管液涨成形全抱持装置的结构示意图。

图2是双金属复合管液涨成形全抱持装置移动至水压涨形工位的示意图。

图3是左勾头、右勾头、上模具、下模具合模后的示意图。

附图标记说明：1、左勾头油缸；2、左勾头固定机架；3、左勾头；4、上模具；5、上模具固定机架；6、上模具油缸；7、基管；8、衬管；9、下模具；10、右勾头；11、右勾头机架；12、右勾头油缸；13、右勾头机架移动装置；14、支撑平台；15、右勾头机架移动油缸。