[实用新型]一种高物性绒感合成革

说明书

技术领域

本实用新型涉及合成革领域，尤其是一种高物性绒感合成革。

背景技术

目前，市场上流行绒感合成革主要有羊巴合成革、牛巴合成革及 表面肤感合成革，在物性方面这些产品都存在着一定的缺陷，如羊巴 合成革在耐刮性及耐水解都不佳、牛巴合成革纹路单一立体感不 好表面肤感合成革其绒感不佳。为弥补以上的缺陷，我司特研发一 种新型高物性的绒感合成革。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是改变传统绒感合成革纹理单 一、颜色差的缺陷，提供一种更能够满足人们对革面花纹及图案需求 的高物性、绒感强、具有多次颜色立体纹理效果的高物性绒感合成革。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过如下方式来实现的：本 实用新型所述一种高物性绒感合成革包括超纤底坯，涂覆在超纤底坯 上的干法底层，涂覆在干法底层上的干法中层，涂覆在干法中层上的 干法面层，涂覆在干法面层上的三版印刷色，涂覆在三版印刷色上的 超纤绒感层。

所述干法底层由PU聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、色粉及架桥剂 混合制成，所述PU聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、色粉、架桥剂的混 合比例为100∶30-40∶5-10∶3；所述干法底层的每平米克重 230g-270g，粘度为8000-10000cps/25℃。

所述干法中层由PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉混合制成，所述 PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉的混合比例为100∶50-60∶10-15；所述 干法中层的每平米克重180g-220g，粘度为5000-6000cps/25℃。

所述干法面层由PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉混合制成，所述 PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉的混合比例为100∶80∶10-15；所述干 法面层的每平米克重140g-160g，粘度为1500-2000cps/25℃，所述 干法面层的涂布厚度为0.15mm。

所述超纤绒感层的每平米克重50g-60g，粘度为600-800 cps/25℃。

本实用新型的积极效果：本实用新型所述的一种高物性绒感合成 革提供一种更能够满足人们对革面花纹及图案需求的高物性、绒感 强、具有多次颜色立体纹理效果的高物性绒感合成革，合成革各层之 间粘结牢固，合成革成品手感丰满，花纹立体感十足，质地细腻，透 气性好，可以广泛用于运动革、沙发革、球革等领域。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图

图中：1、干法面层2、干法中层3、干法底层4、超纤底坯5、 三版印刷色6、超纤绒感层

如图1所示，本实用新型所述一种高物性绒感合成革包括超纤底 坯，涂覆在超纤底坯上的干法底层，涂覆在干法底层上的干法中层， 涂覆在干法中层上的干法面层，涂覆在干法面层上的三版印刷色，涂 覆在三版印刷色上的超纤绒感层。

所述干法底层由PU聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、色粉及架桥剂 混合制成，所述PU聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、色粉、架桥剂的混 合比例为100∶30-40∶5-10∶3；所述干法底层的每平米克重 230g-270g，粘度为8000-10000cps/25℃。

所述干法中层由PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉混合制成，所述 PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉的混合比例为100∶50-60∶10-15；所述 干法中层的每平米克重180g-220g，粘度为5000-6000cps/25℃。

所述干法面层由PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉混合制成，所述 PU树脂、二甲基甲酰胺和色粉的混合比例为100∶80∶10-15；所述干 法面层的每平米克重140g-160g，粘度为1500-2000cps/25℃，所述 干法面层的涂布厚度为0.15mm。

所述超纤绒感层的每平米克重50g-60g，粘度为600-800 cps/25℃。

本实用新型的生产过程包括如下工艺流程：

1)将R-51型离型纸或深荔枝纹型离型纸，通过一号涂头涂布一 层干法面层，涂布间隙在0.15mm，涂布量每平米克重在150 ±10g，粘度控制在1500-2000cps/25℃；

2)将涂布有干法面层的离型纸经过二号涂头，在其表面涂布一 层粘度在5000-6000cps/25℃的干法中层，涂布量控制在每 平米克重200±20g；