[实用新型]压铸模具的排气块

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压铸模具的排气块,属于模具领域。

背景技术

常用的搓衣板型排气槽配合精度低，使用飞边飞料比较多。制造时预先精加工准备好块料，把动模排气槽需先用线切割加工出来，再精加工出动模分型面；先线切割等制作号电脉冲电极，再电脉冲加工出定模排气槽，最后精加工出定模分型面，这样加工工序多，制造成本高。这种搓衣板型排气块，其排气槽通道厚度小于0.4mm时排气效果不理想，大于0.4mm时有飞料的现象；为防止有飞料，需要增加排气块的长度，这进一步增加了制造成本；同时其加工工序繁多，需要制作出电脉冲放电的电极，在精加工后，还需用电脉冲加工出波浪形部分；制造时多次装夹，累积的误差较大；费时费力成本高，使用效果还不够理想。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种压铸模具的排气块，以减少制造成本，并达到防止飞料的目的。

本实用新型采用了如下技术方案：

一种压铸模具的排气块，设置在模具的定模和动模之间，进行排气，其特征在于，包括：多个腰圆形突起，设置在定模上；多个腰圆形凹陷，设置在动模上，与腰圆形突起形状相匹配并一一对应；腰圆形突起和腰圆形凹陷扣合后，形成贯穿在动模和定模之间的排气通道,其中，腰圆形突起和腰圆形凹陷均具有多排，并排成多列，在每一列的腰圆形凹陷之间均具有平直的排气槽相连接。

实用新型的有益效果

根据本实用新型的压铸模具的排气块，由于采用了多个腰圆形突起和多个腰圆形的凹陷相互匹配形成排气块。而腰圆槽型排气槽的成型部分，都能使用数控加工中心，一次性装夹加工完成，加工工序简单，加工的工作量少，制造成本比较低，只有搓衣板型排气块的五分之三左右。制造加工的精度比较高，动、定模两侧的排气块在装配后，合模时其结合面配合的精度比较好，压铸时在排气块的周边不会出现飞边及飞料的现象。

附图说明

图1是本实用新型的压铸模具的排气块在定模侧的结构示意图；

图2是本实用新型的压铸模具的排气块在动模侧的结构示意图；

图3是本实用新型的压铸模具的排气块合模后的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图来说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，压铸模具的排气块在定模侧具有多个腰圆形突起11，第一半部溢流槽12，动模端排气块本体13。如图2所示，压铸模具的排气块在动模侧具有多个腰圆形凹陷21，第二半部溢流槽22，入口23，出口24，动模端本体25。

如图1所示，腰圆形突起11具有多个，在本实施方式中，三个腰圆形突起11为一排，排成多排。在从下向上数的第二排腰圆形突起的后面，设置有第一半部溢流槽12。

如图2所示，腰圆形凹陷21也具有多个，与腰圆形突起形状相匹配并一一对应。同样，三个腰圆形凹陷21为一排，排成多排。在从下向上数的第二排腰圆形凹陷后面，设置有第二半部溢流槽22，入口23和出口24。一列的各腰圆形凹陷之间有平直的排气槽相连接。

如图3所示，腰圆形突起11和腰圆形凹陷21扣合后，形成贯穿在动模和定模之间的排气通道31。第一半部溢流槽12和第二半部溢流槽22相互扣合后形成完整的第一溢流槽32。实际上在第一排腰圆形突起和腰圆形凹陷之前还可以设置第二溢流槽33。入口23的高度d1为1.2mm，腰圆形突起和腰圆形凹陷之间的间隙d2为0.6mm，第一溢流槽32的高度d3为12mm，出口24的高度d4为0.12mm。可见，出口24的高度较入口23的高度低，在本实施方式中，出口的深度是入口深度的1/10。

在其它实施方式中，排气块的出口深度可以为入口深度的1/2～1/20。

进入第一个腰圆形排气槽之前的排气槽比较深，从最后一个腰圆形排气槽出去之后的平直排气槽比较浅，这样不仅使排气槽排气比较畅通，而且能够防止向外飞料的现象。在进入腰圆形排气槽之前的位置，及在第三个腰圆形排气槽的位置，各设置了一个溢流槽，这样不仅能够顺利的顶出凝固的压铸合金材料，也能减小压铸合金液向前流动的冲击力，防止出现飞料的现象。

腰圆槽型排气槽的成型部分，都能使用数控加工中心，一次性装夹加工完成，加工工序简单，加工的工作量少，制造成本比较低。制造加工的精度比较高，动、定模两侧的排气块在装配后，合模时其结合面配合的精度比较好，压铸时在排气块的周边不会出现飞边及飞料的现象。使用腰圆槽型排气块能够很好的排气，能够减少压铸件的气孔缺陷。